《金工实习》车工教案 1
车削部分
目 录
第一节 车削概述 (指导人员用).......................................... 2
一、车工在机械加工中的地位和作用..................................... 2
二、车床加工范围..................................................... 2
三、车床加工精度及表面粗糙度......................................... 2
四、机床的切削运动................................................... 3
五、切削时产生的表面................................................. 3
六、切削用量......................................................... 4
七、车床种类及编号................................................... 5
八、C6132型普通车床的主要部件名称和用途 ............................. 6
九、机床附件及工件的安装............................................. 8
第二节 车削工艺 (实践操作用)......................................... 12
一、三爪卡盘的结构.................................................. 12
二、车刀的种类和用途................................................ 13
三、车刀的安装...................................................... 14
四、车刀的刃磨（适用于轮管专业的学生）.............................. 15
五、刻度盘及刻度盘手柄的使用........................................ 16
六、试切的方法与步骤................................................ 16
七、粗车和精车...................................................... 17
八、基本车削工作.................................................... 18
车工安全技术守则...................................................... 28
第三节 金属切削加工概述 (金工老师用).................................. 29
一、金属切削加工含义................................................ 29
二、C6132车床主运动传动路线(利用挂图与己解剖透明的车床) ............ 29
三、零件加工质量.................................................... 30
四、刀具材料........................................................ 31
五、车刀组成及车刀角度.............................................. 32
六、有关机械加工工艺过程的基本概念.................................. 35
第一节 车削概述
（指导人员用）
一、车工在机械加工中的地位和作用
车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸
和形状等，使之成为零件的加工过程。车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。
二、车床加工范围
在车床上所使用的刀具主要是车刀，还有钻头、铰刀、丝锥和滚花刀等。车床
主要用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。如图1-1所示。
图1-1 车床加工范围
a) 钻中心孔 b) 钻孔 c) 铰孔 d) 攻螺纹 e) 车外圆 f) 镗孔 g) 车端面
h) 切槽 i) 车成形面 j) 车锥面 k) 滚花 l) 车螺纹
三、车床加工精度及表面粗糙度
车削加工的尺寸精度较宽，一般可达IT12～IT7，精车时可达IT6～IT5。表面粗
糙度Ra （轮廓算术平均高度）数值的范围一般是6.3～0.8 m 见表1-1
。
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四、机床的切削运动
机床切削运动是由刀具和工件作相对运动而实现的。按切削运动所起作用可分
为两类：主运动（图1-2中 ）和进给运动（图1-2中ƒ）。
车削 钻削 刨削 铣削
图1-2 切削运动方式
1. 主运动
切除工件切屑形成新表面必不可缺少的基本运动，其速度最高，消耗功率最多。
切削加工的主运动只能有一个。车削时，工件的旋转运动为主运动，图1-2a ( ) 。
2. 进给运动
使切削层间断或连续投入切削，从而加工出完整表面所需的切削运动。其速度
小，消耗功率少。进给运动有一个或几个。车削时，刀具的纵向、横向和斜向运动统称为进给运动，图1-2a (ƒ) 。
五、切削时产生的表面
在切削运动作用下，工件上的切削层不断地被刀具切削并转变为切屑，从而加
工出所需要的工作新表面。因此，工件在
切削过程中形成了三个不断变化着的表面。
如图1-3所示。
1. 待加工表面——工件上即将被切去
切屑的表面。
2. 己加工表面——工件上巳切去切屑
的表面。
3. 加工表面——工件上正被刀刃切削 图1-3 车削时形成的三个表面
的表面。
六、切削用量
切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度) ，俗称切削三要素。它们
是表示主运动和进给运动最基本的物理量，是切削加工前调整机床运动的依据，并对加工质量、生产率及加工成本都有很大影响。
1. 切削速度
它是指在单位时间内，工件与刀具沿主运动方向的最大线速度。
车削时的切削速度由下式计算：
=π⋅d ⋅n 1000
式中： ——切削速度(m/s或m/min) ；
d ——工件待加工表面的最大直径（mm ）；
n ——工件每分钟的转数（r/min）。
由计算式可知切削速度，与工件直径和转数的乘积成正比，故不能仅凭转数高
n ，然后再调整转速手柄的位就误认为是切削速度高。一般应根据 d 与 ，并求出
置。
切削速度选用原则：粗车时，为提高生产率，在保证取大的切削深度和进给量
的情况下，一般选用中等或中等偏低的切削速度，如取50～70m/min （切钢），或40～60m/min（切铸铁）；精车时，为避免刀刃上出现积屑瘤而破坏已加工表面质量，切削速度取较高（100 m/min以上）或较低（6 m/min以下），但采用低速切削生产率低，只有在精车小直径的工件时采用，一般用硬质合金车刀高速精车时，切削速度100～200 m/min （切钢）或60～100m/min（切铸铁）。由于同学对车床的操作不熟练，不宜采用高速切削。
2.
进给量
ƒ
它是指在主运动一个循环（或单位时间）内，车刀与工件之间沿进给运动方向上的
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相对位移量，又称走刀量，其单位为mm/r。即工件转一转，车刀所移动的距离。
进给量选用原则：粗加工时可选取适当大的进给量，一般取0.15～0.4 mm/r；精
加工时，采用较小的进给量可使已加工表面的残留面积减少，有利于提高表面质量，一般取 0.05～0.2 mm/r。
3. 背吃刀量(切削深度)
车削时，切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，又称吃刀量，
单位为mm ，其计算式为：
=d w -
d m 2
式中： d w ——工件待加工表面的直径（mm ）；
d m
——工件已加工表面的直径（mm ）。
切削深度选用原则：粗加工应优先选用较大的切削深度，一般可取2～4mm ；
精加工时，选择较小的切削深度对提高表面质量有利，但过小又使工件上原来凸凹不平的表面可能没有完全切除掉而达不到满意的效果，一般取0.3～0.5mm （高速精车）或0.05～0.10mm （低速精车）。
七、车床种类及编号
车床的种类很多，最常用的为卧式车床、立式车床（图1-4）、数控车床（图1-5）。
它们的特点是万能性强，适合加工各种工件。
图1-4 立式车床 图1－5 CK9930数控车床
1-底座；2-工作台；3-立柱； 1-床头箱（附步进电机）；2-控制箱；
4-垂直刀架5-横梁；6-刀架进给箱； 3-电气柜；4-回转刀架；5-小刀架；6-中刀架; 7-侧刀架；8-侧刀架进给箱；9-控制箱。 7-步进电机；8-尾架；9-床身10-床脚。
车床依其类型和规格，可按类、组、型三级编成不同的型号，本校用于实习的车床型号为C6132、C616，其字母与数字的含义如下：
“C”为“车”字的汉语拼音的第一个字母，直接读音为“车”。
主参数代号（最大车削直径的1/10，即320mm ）
机床型别代号（普通车床型）
机床组别代号（普通车床组）
机床类别代号（车床类）
主参数的1/10，即车床主轴轴线到导轨面的尺寸为160mm ，
（其车削工件最大直径为320mm ）。
组别（普通车床）
类别（车床类）
八、C6132型普通车床的主要部件名称和用途
C6132型普通车床的主要组成部分如图1-6所示。
1. 床头箱 又称主轴箱，内装主轴和变速机构。变速是通过改变设在床头箱外面的手柄位置，可使主轴获得12种不同的转速（45～1980 r/min）。主轴是空心结构，能通过长棒料，棒料能通过主轴孔的最大直径是29mm 。主轴的右端有外螺纹，用以连接卡盘、拨盘等附件。主轴右端的内表面是莫氏5号的锥孔，可插入锥套和顶尖，当采用顶尖并与尾架中的顶尖同时使用安装轴类工件时，其两顶尖之间的最大距离为750mm 。床头箱的另一重要作用是将运动传给进给箱，并可改变进给方向。
图1-6 C6132普通车床
1-床头箱；2-进给箱；3-变速箱；4-前床脚；5-溜板箱；6-刀架；7 -尾架；8-丝杠；9-光杠；
10-床身；11-后床脚；12-中刀架；13-方刀架；14-转盘；15-小刀架；16-大刀架
2. 进给箱 又称走刀箱，它是进给运动的变速机构。它固定在床头箱下部的床身
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前侧面。变换进给箱外面的手柄位置，可将床头箱内主轴传递下来的运动，转为进给箱输出的光杆或丝杆获得不同的转速，以改变进给量的大小或车削不同螺距的螺纹。其纵向进给量为0.06～0.83mm/r；横向进给量为0.04～0.78mm/r；可车削17种公制螺纹（螺距为0.5～9mm ）和32种英制螺纹（每英寸2～38牙）。
3. 变速箱 安装在车床前床脚的内腔中，并由电动机（4.5kw,1440r/min）通过联轴器直接驱动变速箱中齿轮传动轴。变速箱外设有两个长的手柄，是分别移动传动轴上的双联滑移齿轮和三联滑移齿轮，可共获6种转速，通过皮带传动至床头箱。
4. 溜板箱 又称拖板箱，溜板箱是进给运动的操纵机构。它使光杠或丝杠的旋转运动，通过齿轮和齿条或丝杠和开合螺母，推动车刀作进给运动。溜板箱上有三层滑板，当接通光杠时，可使床鞍带动中滑板、小滑板及刀架沿床身导轨作纵向移动；中滑板可带动小滑板及刀架沿床鞍上的导轨作横向移动。故刀架可作纵向或横向直线进给运动。当接通丝杠并闭合开合螺母时可车削螺纹。溜板箱内设有互锁机构，使光杠、丝杠两者不能同时使用。
5. 刀架 它是用来装夹车刀，并可作纵向、横向及斜向运动。刀架是多层结构，它由下列组成。
⑴大刀架 它与溜板箱牢固相连，可沿床身导轨作纵向移动。
⑵中刀架 它装置在大刀架顶面的横向导轨上，可作横向移动。
⑶转盘 它固定在中刀架上，松开紧固螺母后，可转动转盘，使它和床身导轨成一个所需要的角度，而后再拧紧螺母，以加工圆锥面等。
⑷小刀架 它装在转盘上面的燕尾槽内，可作短距离的进给移动。
⑸方刀架 它固定在小刀架上，可同时装夹四把车刀。松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。
6. 尾架 它用于安装后顶尖，以支持较长工件进行加工，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。偏移尾架可以车出长工件的锥体。尾架的结构由下列部分组成。
⑴套筒 其左端有锥孔，用以安装顶尖或锥柄刀具。套筒在尾架体内的轴向位置可用手轮调节，并可用锁紧手柄固定。将套筒退至极右位置时，即可卸出顶尖或刀具。
⑵尾架体 它与底座相连，当松开固定螺钉，拧动螺杆可使尾架体在底板上作微量横向移动，以便使前后顶尖对准中心或偏移一定距离车削长锥面。
⑶底板 它直接安装于床身导轨上，用以支承尾架体。
7. 光杠与丝杠 将进给箱的运动传至溜板箱。光杠用于一般车削，丝杆用于车螺纹。
8. 床身 它是车床的基础件，用来连接各主要部件并保证各部件在运动时有正确
的相对位置。在床身上有供溜板箱和尾架移动用的导轨。
9. 前床脚和后床脚 是用来支承和连接车床各零部件的基础构件，床脚用地脚螺栓紧固在地基上。车床的变速箱与电机安装在前床脚内腔中，车床的电气控制系统安装在后床脚内腔中。
九、机床附件及工件的安装
工件的安装主要任务是使工件准确定位及夹持牢固。由于各种工件的形状和大小不同，所以有各种不同的安装方法。
1. 三爪卡盘
(1) 三爪卡盘是车床最常用的附件(。三爪卡盘上的三爪是同时动作的。可以达到自动定心兼夹紧的目的。其装夹工作方便，但定心精度不高（爪遭磨损所致），工件上同轴度要求较高的表面，应尽可能在一次装夹中车出。传递的扭矩也不大，故三爪卡盘适于夹持圆柱形、六角形等中小工件。当安装直径较大的工件时，可使用“反爪”。
图1-7 三爪卡盘
2. 工件在四爪卡盘上的安装
四爪卡盘也是车床常用的的附件（图1-8），四爪卡盘上的四个爪分别通过转动螺杆而实现单动。根据加工的要求，利用划针盘校正校正后，安装精度比三爪卡盘高，四爪卡盘的夹紧力大，适用于夹持较大的圆柱形工件或形状不规则的工件。
图
1-8 四爪卡盘装夹工件的方法
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3. 顶尖
常用的顶尖有死顶尖和活顶尖两种，如图1-9所示。
(a) (b)
图1-9 顶尖
a) 死顶尖 b) 活顶尖
4. 工件在两顶尖之间的安装
较长或加工工序较多的轴类工件，为保证工件同轴度要求，常采用两顶尖的装夹方法，图1-10a 所示。工件支承在前后两顶尖间，由卡箍、拨盘带动旋转。前顶尖装在主轴锥孔内，与主轴一起旋转。后顶尖装在尾架锥孔内固定不转。有时亦可用三爪卡盘代替拨盘(图1-10b) ，此时前顶尖用一段钢棒车成，夹在三爪卡盘上，卡盘的卡爪通过鸡心夹头带动工件旋转。
(a)
(b)
图1-10 两顶尖安装工件
a) 用拨盘两顶尖安装工件 b) 用三卡代替拨盘安装工件
5. 工件在心轴上的安装
精加工盘套类零件时，如孔与外圆的同轴度，以及孔与端面的垂直度要求较高时，工件需在心轴上装夹进行加工(图1-11) 。这时应先加工孔，然后以孔定位安装在心轴上，再一起安装在两顶尖上进行外圆和端面的加工。
(a) (b)
图1-11 心轴装夹工件
a) 圆柱心轴装夹工件 b) 圆锥心轴装夹工件
6. 工件在花盘上的安装
在车削形状不规则或形状复杂的工件时，三爪、四爪卡盘或顶尖都无法装夹，必须用花盘进行装夹(图1-12) 。花盘工作面上有许多长短不等的径向导槽，使用时配以角铁、压块、螺栓、螺母、垫块和平衡铁等，可将工件装夹在盘面上。安装时，按工件的划线痕进行找正，同时要注意重心的平衡，以防止旋转时产生振动。
(a) (b)
1-12 花盘装夹工件
a) 花盘上装夹工件；b) 花盘与弯板配合装夹工件
1-垫铁； 2-压板； 3-压板螺钉； 4-T 形槽；
5-工件； 6-弯板； 7-可调螺钉； 8-配重铁； 9-花盘
7. 中心架和跟刀架的使用
当车削长度为直径20倍以上的细长轴或端面带有深孔的细长工件时，由于工件本身的刚性很差，当受切削力的作用，往往容易产生弯曲变形和振动，容易把工件车成两头细中间粗的腰鼓形。为防止上述现象发生，需要附加辅助支承，即中心架或跟刀架。
中心架主要用于加工有台阶或需要调头车削的细长轴，以及端面和内孔（钻中孔）。中心架固定在床身导轨上的，车削前调整其三个爪与工件轻轻接触，并加上润
滑油。
对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，
《金工实习》车工教案 11
以增加工件的刚性，如图1-14所示。跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，它可以
图1-13 用中心架车削外圆、内孔及端面
跟随车刀移动，抵消径向切削力，提高车削细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。如图1-15a 所示为两爪跟刀架，此时车刀给工件的切削抗力 使工件贴在跟刀架的两
F r 个支承爪上，但由于工件本身的重力以及偶然的弯曲，车削时工件会瞬时离开和接
'
触支承爪，因而产生振动。比较理想的中心架是三爪中心架，如图1-15b 所示。此时，由三爪和车刀抵住工件，使之上下、左右都不能移动，车削时工件就比较稳定，不易产生振动。
图1-14 用跟刀架车削工件
(a) (b)
图1-15 跟刀架支承车削细长轴
a) 两爪跟刀架 b) 三爪跟刀架
第二节 车削工艺
（指导人员用）
本内容适用于在学生分组后，由指导人员根据具体操作情况进行选择性的讲解。
一、三爪卡盘的结构
三爪卡盘是由爪盘体、小锥齿轮、大锥齿轮（另一端是平面螺纹）和三个卡爪组成。如图3-1所示。三个卡爪上有 与平面螺纹相同螺牙与之配合，三个 卡爪在爪盘体中的导槽中呈120°均布。 爪盘体的锥孔与车床主轴前端的外锥 面配合，起对中作用，通过键来传递 扭矩，最后用螺母将卡盘体锁紧在主 轴上。
当转动其中一个小伞齿轮时，即
带动大伞齿轮转动，其上的平面螺纹 图3-1 三爪卡盘的结构
又带动三个卡爪同时向中心或向外移动，从而实现自动定心。定心精度不高，约为0.05～0.15mm 。三个卡爪有正爪和反爪之分，有的卡盘可将卡爪反装即成反爪，当换上反爪即可安装较大直径的工件。装夹方法如图3-1所示。当直径较小时，工件置于三个长爪之间装夹（图3-2a ），可将三个卡爪伸入工件内孔中利用长爪的径向张力装夹盘、套、环状零件（图3-1b ），当工件直径较大，用顺爪不便装夹时，可将三个顺爪换成反爪进行装夹（图3-2c ），当工件长度大于4倍直径时，应在工件右端用尾架顶尖支撑（图3-2d ）
a) b) c) d)
图3-2 用三爪卡盘装夹工件的方法
a) 顺爪 b) 顺爪 c) 反爪 d) 三爪卡盘与顶尖配合使用
用三爪卡盘安装工件，可按下列步骤进行：
(1) 工件在卡爪间放正，轻轻夹紧。
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(2) 放下安全罩，开动机床，使主轴低速旋转，检查工件有无偏摆，若有偏摆应停车，用小锤轻敲校正，然后紧固工件。紧固后，必须取下板手，并放下安全罩。
(3) 移动车刀至车削行程的左端。用手旋转卡盘，检查刀架是否与卡盘或工件碰撞。
二、车刀的种类和用途
在车削过程中，由于零件的形状、大小和加工要求不同，采用的车刀也不相同。车刀的种类很多，用途各异，现介绍几种常用车刀（图3-3）。
1. 外圆车刀
外圆车刀又称尖刀，主要用于车削外圆、平面和倒角。外圆车刀一般有三种形状。
⑴直头尖刀 主偏角与副偏角基本对称，一般在45°左右，前角可在5～30°之间选用, 后角一般为6～12°。
⑵45°弯头车刀 主要用于车削不带台阶的光轴，它可以车外圆、端面和倒角，使用比较方便，刀头和刀尖部分强度高。
⑶75°强力车刀 主偏角为75°，适用于粗车加工余量大、表面粗糙、有硬皮或形状不规则的零件，它能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。
2. 偏刀
偏刀的主偏角为90°，用来车削工件的端面和台阶，有时也用来车外圆，特别是用来车削细长工件的外圆，可以避免把工件顶弯。偏刀分为左偏刀和右偏刀两种，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。
3. 切断刀和切槽刀
切断刀的刀头较长，其刀刃亦狭长，这是为了减少工件材料消耗和切断时能切到中心的缘故。因此，切断刀的刀头长度必须大于工件的半径。
切槽刀与切断刀基本相似，只不过其形状应与槽间一致。 4. 扩孔刀
扩孔刀又称镗孔刀，用来加工内孔。它可以分为通孔刀和不通孔刀两种。通孔刀的主偏角小于90°，一般在45～75°之间，副偏角20～45°，扩孔刀的后角应比外圆车刀稍大，一般为10～20°。不通孔刀的主偏角应大于90°，刀尖在刀杆的最前端，为了使内孔底面车平，刀尖与刀杆外端距离应小于内孔的半径。
5. 螺纹车刀
螺纹按牙型有三角形、方形和梯形等，相应使用三角形螺纹车刀、方形螺纹车刀和梯形螺纹车刀等。螺纹的种类很多，其中以三角形螺纹应用最广。采用三角形螺纹车刀车削公制螺纹时，其刀尖角必须为60°，前角取零度。
三、车刀的安装
图3-3 常用车刀的种类和用途
车削前必须把选好的车刀正确安装在方刀架上，车刀安装的好坏，对操作顺利与加工质量都有很大关系。安装车刀时应注意下列几点（图3-4）。
⑴车刀刀尖应与工件轴线等高：如果车刀装得太高，则车刀的主后面会与工件产生强烈的磨擦；如果装得太低，切削就不顺利，甚至工件会被抬起来，使工件从卡盘上掉下来，或把车刀折断。为了使车刀对准工件轴线，可按床尾架顶尖的高低进行调整。
⑵车刀不能伸出太长：因刀伸得太长，切削起来容易发生振动，使车出来的工件表面粗糙，甚至会把车刀折断。但也不宜伸出太短，太短会使车削不方便，容易发生刀架与卡盘碰撞。一般伸出长度不超过刀杆高度的一倍半。
正确 错误
图3-4 车刀的安装
⑶每把车刀安装在刀架上时，不可能刚好对准工件轴线，一般会低，因此可用
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一些厚薄不同的垫片来调整车刀的高低。垫片必须平整，其宽度应与刀杆一样，长度应与刀杆被夹持部分一样，同时应尽可能用少数垫片来代替多数薄垫片的使用，将刀的高低位置调整合适，垫片用得过多会造成车刀在车削时接触刚度变差而影响加工质量。
⑷车刀刀杆应与车床主轴轴线垂直。 ⑸车刀位置装正后，应交替拧紧刀架螺丝。 四、车刀的刃磨（适用于轮管专业的学生）
无论硬质合金车刀或高速钢车刀，在使用之前都要根据切削条件所选择的合理切削角度进行刃磨，一把用钝了的车刀，为恢复原有的几何形状和角度，也必须重新刃磨。
1. 磨刀步骤(图3-5)
⑴磨前刀面 把前角和刃倾角磨正确。 ⑵磨主后刀面 把主偏角和主后角磨正确。 ⑶磨副后刀面 把副偏角和副后角磨正确。 ⑷磨刀尖圆弧 圆弧半径约0.5～2mm 左右。
⑸研磨刀刃 车刀在砂轮上磨好以后，再用油石加些机油研磨车刀的前面及后面，使刀刃锐利和光洁。这样可延长车刀的使用寿命。车刀用钝程度不大时，也可用油石在刀架上修磨。硬质合金车刀可用碳化硅油石修磨。
2. 磨刀注意事项
⑴磨刀时，人应站在砂轮的侧前方，双手握稳车刀，用力要均匀。 ⑵刃磨时，将车刀左右移动着磨，否则会使砂轮产生凹槽。
⑶磨硬质合金车刀时，不可把刀头放入水中，以免刀片突然受冷收缩而碎裂。磨高速钢车刀时，要经常冷却，以免失去硬度。
(a) (b) (c) (d)
图3-5 刃磨外圆车刀的一般步骤
a) 磨前刀面 b) 磨主后刀面 c) 磨副后刀面 d) 磨刀尖圆弧
五、刻度盘及刻度盘手柄的使用
车削时, 为了正确和迅速掌握切深, 必须熟练地使用中刀架和小刀架上的刻度盘。 1. 中刀架上的刻度盘
中刀架上的刻度盘是紧固在中刀架丝杆轴上，丝杆螺母是固定在中刀架上，当中刀架上的手柄带着刻度盘转一周时，中刀架丝杆也转一周，这时丝杆螺母带动中刀架移动一个螺距。所以中刀架横向进给的距离（即切深），可按刻度盘的格数计算。 刻度盘每转一格，横向进给的距离= 丝杆螺距÷刻度盘格数（mm ）
如C616车床中刀架丝杆螺距为4mm ，中刀架刻度盘等分为200格，当手柄带动刻度盘每转一格时，中刀架移动的距离为4÷200=0.02mm，即进刀切深为0.02mm 。由于工件是旋转的，所以工件上被切下的部分是车刀切深的两倍，也就是工件直径改变了0.04mm 。
必须注意：进刻度时，如果刻度盘手柄过了头，或试切后发现尺寸不对而需将车刀退回时，由于丝杆与螺母之间有间隙存在，绝不能将刻度盘直接退回到所要的刻度，应反转约一周后再转至所需刻度（图3-6）。
(a) (b) (c)
图3-6 手柄摇过头后的纠正方法
a) 要求手柄转至30但摇过头成40 b) 错误：直接退至30
c) 正确：反转约一周后，再转至30
2. 小刀架刻度盘
小刀架刻度盘的使用与中刀架刻度盘相同，应注意两个问题：C616车床刻度盘每转一格，则带动小刀架移动的距离为0.05mm ；小刀架刻度盘主要用于控制工件长度方向的尺寸，与加工圆柱面不同的是小刀架移动了多少，工件的长度就改变了多
少。
六、试切的方法与步骤
工件在车床上安装以后，要根据工件的加工余量决定走刀次数和每次走刀的切
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深。半精车和精车时，为了准确地定切深，保证工件加工的尺寸精度，只靠刻度盘来进刀是不行的。因为刻度盘和丝杆都有误差，往往不能满足半精车和精车的要求，这就需要采用试切的方法。试切的方法与步骤如下（图3-7）。
(a)开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触； (b)向右退出车刀； (c)横向进刀ap 1；
(d)切削纵向长度1～3mm ； (e)退出车刀，进行度量。 (f)如果尺寸不到，再进刀ap 2 。
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
图3-7 试切的步骤
以上是试切的一个循环，如果尺寸还大，则进刀仍按以上的循环进行试切，如果尺寸合格了，就按确定下来的切深将整个表面加工完毕。
七、粗车和精车
在车床上加工一个零件，往往要经过许多车削步骤才能完成。为了提高生产效率，保证加工质量，生产中把车削加工分为粗车和精车。如果零件精度要求高还需要磨削时，车削又可分为粗车和半精车。
粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，使工件接近最后的形状和尺寸。粗车要给精车留有合适的加工余量，而精度和表面粗糙度等技术要求都较低。实践证明，加大切深不仅使生产率提高，而且对车刀的耐用度影响又不大。因此，粗车时要优先选用较大的切深，其次根据可能适当加大进给量，最后选用中等偏低的切削速度。
粗车和精车（或半精车）留的加工余量一般为0.5～2mm ，加大切深对精车来说并不重要。精车的目的是要保证零件的尺寸精度和表面粗糙度等技术要求，精加工的尺寸精度可达IT9～IT7，表面粗糙度数值Ra 达1.6～0.8µm 。精车的车削用量见表3-1所示。其尺寸精度主要是依靠准确地度量、准确地进刻度并加以试切来保证的。因此，操作时要细心认真。
精车时，保证表面粗糙度要求的主要措施是：采用较小的主偏角、副偏角或刀尖磨有小圆弧，这些措施都会减少残留面积，可使Ra 数值减少；选用较大的前角，并用油石把车刀的前刀面和后刀面打磨得光一些，亦可使Ra 数值减少；合理选择切削用量，当选用高的切削速度、较小的切深以及较小的进给量，都有利减少残留面积减小，从而提高表面质量。
八、基本车削工作 1. 车外圆
在车削加工中，外圆车削是一个基础，几乎绝大部分的工件都少不了外圆车削这道工序。车外圆时常见的方法有下列几种（图3-8）。
⑴用直头车刀车外圆：这种车刀强度较好，常用于粗车外圆。 ⑵用45°弯头车刀车外圆：适用车削不带台阶的光滑轴。 ⑶用主偏角为90°的偏刀车外圆：适于加工细长工件的外圆。
图3-8 车削外圆
2. 车端面和台阶
圆柱体两端的平面叫做端面。由直径不同的两个圆柱体相连接的部分叫做台阶。 1）车端面
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车端面常用的刀具有偏刀和弯头车刀两种。
(a) (b) (c) (d)
图3-9 车削端面
⑴用右偏刀车端面(图3-9a) 用此右偏刀车端面时，如果是由外向里进刀，则是利用副刀刃在进行切削的，故切削不顺利，表面也车不细，车刀嵌在中间，使切削力向里，因此车刀容易扎入工件而形成凹面；用左偏刀由外向中心车端面（图3-9b ），主切削刃切削，切削条件有所改善；用右偏刀由中心向外车削端面时(图3-9c) ，由于是利用主切削刃在进行切削，所以切削顺利，也不易产生凹面。
⑵用弯头刀车端面(图3-9d) ，以主切削刃进行切削则很顺利，如果再提高转速也可车出粗糙度较细的表面。弯头车刀的刀尖角等于90°，刀尖强度要比偏刀大，不仅用于车端面，还可车外圆和倒角等工件。
2) 车台阶
⑴低台阶车削方法 较低的台阶面可用偏刀在车外圆时一次走刀同时车出，车刀的主切削刃要垂直于工件的轴线（图3-10a ），可用角尺对刀或以车好的端面来对刀（图3-10b ），使主切削刃和端面贴平。
(a) (b)
图3-10 车低台阶
⑵高台阶车削方法 车削高于5mm 台阶的工件，因肩部过宽，车削时会引起振动。
图3-11 车高台阶
因此高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车成大致形状，然后将偏刀的主切削刃装得与工件端面有5°左右的间隙，分层进行切削（图3-11），但最后一刀必须用横走刀完成，否则会使车出的台阶偏斜。
为使台阶长度符合要求，可用刀尖预先刻出线痕，以此作为加工界限。 3. 切断和车外沟槽
在车削加工中，经常需要把太长的原材料切成一段一段的毛坯，然后再进行加工，也有一些工件在车好以后，再从原材料上切下来，这种加工方法叫切断。 有时工件，为了车螺纹或磨削时退刀的需要，在靠近阶台处车出各种不同的沟槽。
1）切断刀的安装
⑴刀尖必须与工件轴线等高，否则不仅不能把工件切下来，而且很容易使切断刀折断（图3-12）。
⑵切断刀和切槽刀必须与工件轴线垂直，否则车刀的副切削刃与工件两侧面产生磨擦（图3-13）。
⑶切断刀的底平面必须平直，否则会引起副后角的变化，在切断时切刀的某一副后刀面会与工件强烈磨擦。
(a) (b)
图3-12 切断刀尖须与工件中心同高 图3-13 切槽刀的正确位置 a) 刀尖过低易被压断 b) 刀尖过高不易切削
2）切断的方法
⑴切断直径小于主轴孔的棒料时，可把棒料插在主轴孔中，并用卡盘夹住，切断刀离卡盘的距离应小于工件的直径，否则容易引起振动或将工件抬起来而损坏车
《金工实习》车工教案 21
刀。如图3-14所示。
⑵切断在两顶尖或一端卡盘夹住，另一端用顶尖顶住的工件时，不可将工件完全切断。
3）切断时应注意的事项
⑴切断刀本身的强度很差，很容易折 断，所以操作时要特别小心。
⑵应采用较低的切削速度，较小的进 给量。
⑶调整好车床主轴和刀架滑动部分的 间隙。
⑷切断时还应充分使用冷却液，使排 屑顺利。
⑸快切断时还必须放慢进给速度。 图3-14 切断
4）车外沟槽的方法
⑴车削宽度不大的沟槽，可用刀头宽度等于槽宽的切槽刀一刀车出。 ⑵在车削较宽的沟槽时，应先用外圆车刀的刀尖在工件上刻两条线，把沟槽的宽度和位置确定下来，然后用切槽刀在两条线之间进行粗车，但这时必须在槽的两侧面和槽的底部留下精车余量，最后根据槽宽和槽底进行精车。
4. 钻孔和镗孔
在车床上加工圆柱孔时，可以用钻头、扩孔钻、铰刀和镗刀进行钻孔、扩孔、铰孔和镗孔工作。
1）钻孔、扩孔和铰孔
在实体材料上加工出孔的工作叫做钻孔，在车床上钻孔（图3-15），把工件装夹在卡盘上，钻头安装在尾架套筒锥孔内，钻孔前先车平端面，并定出一个中心凹坑，调整好尾架位置并紧固于床身上，然后开动车床，摇动尾架手柄使钻头慢慢进给，注意经常退出钻头，排出切屑。钻钢料要不断注入冷却液。钻孔进给不能过猛，以免折断钻头，一般钻头越小，进给量也越小，但切削速度可加大。钻大孔时，进给量可大些，但切削速度应放慢。当孔将钻穿时，因横刃不参加切削，应减小进给量，否则容易损坏钻头。孔钻通后应把钻头退出后再停车。钻孔的精度较低、表面粗糙，多用于对孔的粗加工。
图3-15 在车床上钻孔
扩孔常用于铰孔前或磨孔前的预加工，常使用扩孔钻作为钻孔后的预精加工。 为了提高孔的精度和降低表面粗糙度，常用铰刀对钻孔或扩孔后的工件 再进行精加工。
在车床上加工直径较小，而精度要求较高和表面粗糙度要求较细的孔，通常采用钻、扩、铰的加工工艺来进行。
2）镗孔
镗孔是对钻出、铸出或锻出的孔的进一步加工(图3-16) ，以达到图纸上精度等技术要求。在车床上镗孔要比车外圆困难，因镗杆直径比外圆车刀细得多，而且伸出很长，因此往往因刀杆刚性不足而引起振动，所以切深和进给量都要比车外圆时小些，切削速度也要小10～20%。镗不通孔时，由于排屑困难，所以进给量应更小些。
镗孔刀尽可能选择粗壮的刀杆，刀杆装在刀架上时伸出的长度只要略等于孔的深度即可，这样可减少因刀杆太细而引起的振动。装刀时，刀杆中心线必须与进给方向平行，刀尖应对准中心，精镗或镗小孔时可略为装高一些。
粗镗和精镗时，应采用试切法调整切深。为了防止因刀杆细长而让刀所造成的锥度。当孔径接近最后尺寸时，应用很小的切深重复镗削几次，消除锥度。另外，在镗孔时一定要注意，手柄转动方向与车外圆时相反。
(a) (b) (c)
图3-16 镗孔
a) 镗通孔 b) 镗盲孔
c) 切内槽
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5. 车圆锥面
圆锥面具有配合紧密、定位准确、装卸方便等优点，并且即使发生磨损，仍能保持精密地定心和配合作用，因此圆锥面应用广泛。
圆锥分为外圆锥（圆锥体）和内圆锥（圆锥孔）两种。 圆锥体大端直径：
圆锥体小端直径：
d =D -2ltga D =d +2ltga
式中 D ----- -圆锥体大端直径； d------ 圆锥体小端直径； l ------ 锥体部分长度； a ------ 斜角； 2a ------ 锥角。 锥度： 斜度：
C =
D -d l
=2tga
M =D -d =tga =C
2l 2
式中 C ------ 锥度； M ----- 斜度
圆锥面的车削方法有很多种，如转动小刀架车圆锥（图3-17）、偏移尾架法（图3-18）、利用靠模法和样板刀法等，现仅介绍转动小刀架车圆锥。
图3-17 转动小刀架法车锥面 图3-18 偏移尾座车锥面
车削长度较短和锥度较大的圆锥体和圆锥孔时常采用转动小刀架，这种方法操
作简单，能保证一定的加工精度，所以应用广泛。车床上小刀架转动的角度就是斜
角a 。将小拖板转盘上的螺母松开，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，摇动小刀架手柄开始车削，使车刀沿着锥面母线移动，即可车出所需要的圆锥面。这种方法的优点是能车出整锥体和圆锥孔，能车角度很大的工件，但只能用手动进刀，劳动强度较大，表面粗糙度也难以控制，且由于受小刀架行程限制，因此只能加工锥面不长的工件。
6. 车特形面
有些机器零件，如手柄、手轮、圆 球、凸轮等，它们不象圆柱面、圆锥面 那样母线是一条直线，而是一条曲线， 这样的零件表面叫做特形面。
在车床上加工特形面的方法有双手 控制法、用样板刀法和用靠模板法等。
所谓双手控制法，就是左手摇动中 刀架手柄，右手摇动小刀架手柄，两手 配合，使刀尖所走过的轨迹与所需的特 形面的曲线相同。在操作时，左右摇动
手柄要熟练，配合要协调，最好先做 图3-19 用圆头刀车削成形面 个样板，对照它来进行车削。如图3-19
所示。当车好以后，如果表面粗糙度达不到要求，可用砂布或锉刀进行抛光。双手控制法的优点是不需要其它附加设备，缺点是不容易将工件车得很光整，需要较高的操作技术，生产率也很低。
图3-20 用成形车刀车成形面 图3-21 用靠板车成形面
2) 用成形刀车成形面，如图
3-20
所示。
要求刀刃形状与工件表面吻合，装刀时刃口要与工件轴线等高。由于车刀和工件接触面积大，容易引起振动，因此需要采
《金工实习》车工教案 25
用小切削量，只作横向进给，且要有良好润滑条件。此法操作方便，生产率高，且能获得精确的表面形状。但由于受工件表面形状和尺寸的限制，且刀具制造、刃磨较困难，因此只在成批生产较短成形面的零件时采用。
3) 用靠模车成形面，如图3-21所示。车削成形面的原理和靠模车削圆锥面相同。加工时，只要把滑板换成滚柱，把锥度靠模板换成带有所需曲线的靠模板即可。此法加工工件尺寸不受限制，可采用机动进给，生产效率高，加工精度高，广泛用于成批量生产中。
7. 车螺纹
螺纹的加工方法很多种，在专业生产中，广泛采用滚丝、轧丝及搓丝等一系列先进工艺，但在一般机械厂，尤其在机修工作中，通常采用车削方法加工。
现介绍三角形螺纹的车削。
1）螺纹车刀的角度和安装 螺纹车刀的刀尖角直接决定螺纹的牙形角（螺纹一个牙两侧之间的夹角），对公制螺纹其牙形角为60°，它对保证螺纹精度有很大的关系。螺纹车刀的前角对牙形角影响较大（图3-19），如果车刀的前角大于或小于零度时，所车出螺纹牙形角会大于车刀的刀尖角，前角越大，牙形角的误差也就越大。精度要求较高的螺纹，常取前角为零度。粗车螺纹时为改善切削条件，可取正前角的螺纹车刀。
安装螺纹车刀时，应使刀尖与工件轴线等高，否则会影响螺纹的截面形状，并且刀尖的平分线要与工件轴线垂直。如果车刀装得左右歪斜，车出来的牙形就会偏左或偏右。为了使车刀安装正确，可采用样板对刀（图3-20）。
图3-19 三角螺纹车刀 图3-20 用对刀样板对刀
2）螺纹的车削方法 车螺纹前要做好准备工作，首先把工件的螺纹外圆直径按要求车好（比规定要求应小于0.1～0.2mm ），然后在螺纹的长度上车一条标记，作为退刀标记，最后将端面处倒角，装夹好螺纹车刀。其次调整好车床，为了在车床上车出螺纹，必须使车刀在主轴每转一周得到一个等于螺距大小的纵向移动量，因此刀架是用开合螺母通过丝杆来带动的，只要选用不同的配换齿轮或改变进给箱手
柄位置，即可改变丝杆的转速，从而车出不同螺距的螺纹。一般车床都有完善的进
给箱和挂轮箱，车削标准螺纹时，可以从车床的螺距指示牌中，找出进给箱各操纵手柄应放的位置进行调整。车床调整好后，选择较低的主轴转速，开动车床，合上开合螺母，开正反车数次后，检查丝杆与开合螺母的工作状态是否正常，为使刀具移动较平稳，需消除车床各拖板间隙及丝杆螺母的间隙。车外螺纹操作步骤如图3-21所示。
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
图3-21 车外螺操作步骤
1. 开车，使车刀与工件轻微接触，记下刻度盘读数，向右退出车刀（图3-21a ）， 2. 合上开合螺母，在工件表面工车出一条螺旋线，横向退出车刀，停车（图
3-21b ）。
3. 开反车使车刀退到工件右端，停车，用钢直尺检查螺距是否正确（图1c ）。 4. 利用刻度盘调整切削深度，开车切削（图3-21d ）。 5. 6.
车刀将至行程终了时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，开反车退再次横向切入，继续切削，其切削过程的路线如图3-21f 所示。
回刀架（图3-21e ）。
在车削时，有时出现乱扣。所谓乱扣就是在第二刀时不是在第一刀的螺纹槽内。为了避免乱扣，可用丝杆螺距除以工件螺距即P/T，若比值为N 且为整数倍时，就不会乱扣。若不为整数，就会乱扣。因此在加工前应首先确定是否乱扣，如果不乱扣就可以采用提闸（提开合螺母）的加工方法，即在第一条螺纹槽车好以后，退刀提闸，然后用手将大拖板摇回螺纹头部，再合上开合螺母车第二刀，直至螺纹车好为止。若经计算会产生乱扣时，为避免乱扣，在车削过程和退刀时，应始终保持主轴至刀架的传动系统不变，如中途需拆下刀具刃磨，磨好后应重新对刀。对刀必须在合上开合螺母使刀架移到工件的中间停车进行。此时移动刀架使车刀切削刃与螺纹槽相吻合且工件与主轴的相对位置不能改变。
《金工实习》车工教案 27
螺纹车削的特点是刀架纵向移动比较快，因此操作时既要胆大心细，又要思想集中，动作迅速协调。车削螺纹的方法有直进切削法和左右切削法两种。现介绍直进切削法。
直进切削法，是在车削螺纹时车刀的左右两侧都参加切削，每次加深吃刀时，只由中刀架作横向进给，直至把螺纹工件车好为止。这种方法操作简单，能保证牙形清晰，且车刀两侧刃所受的轴向切削分力有所抵消。但用这种方法车削时，排出的切屑会绕在一起，造成排屑困难。如果进给量过大，还会产生扎刀现象，把车刀敲坏，把牙形表面去掉一块。由于车刀的受热和受力情况严重，刀尖容易磨损，螺纹表面粗糙度不易保证。直进切削法一般用在车削螺距较小和脆性材料的工件。
8. 滚花
有些机器零件或工具，为了便于握持和外形美观，往往在工件表面上滚出各种不同的花纹，这种工艺叫滚花。这些花纹一般是在车床上用滚花刀滚压而成的。图3-22所示。花纹有直纹和网纹两种，滚花刀相应有直纹滚花刀和网纹滚花刀两种。
图3-21 在车床上滚花
滚花时，先将工件直径车到比需要的尺寸略小0.5mm 左右，表面粗糙度较粗。车床转速要低一些（一般为200～300r/min）。然后将滚花刀装在刀架上，使滚花刀轮的表面与工件表面平行接触，滚花刀对着工件轴线开动车床，使工件转动。当滚花刀刚接触工件时，要用较大较猛的压力，使工件表面刻出较深的花纹，否则会把花纹滚乱。这样来回滚压几次，直到花纹滚凸出为止。在滚花过程中，应经常清除滚花刀上的铁屑，以保证滚花质量。此外由于滚花时压力大，所以工件和滚花刀必须装夹牢固，工件不可以伸出太长，如果工件太长，就要用后顶尖顶紧。
车工安全技术守则
1. 工作前须穿好工作服（或军训服），扣扎好袖口，衬衫要扎入裤内。上衣的扣子扣好，男女生长发必须戴好工作帽，并将头发纳入帽内。严禁戴手套操作车床。
2. 工作前要认真察看机床有无异常，在规定的加油部位加注润滑油。在检查无误时起动机床试运转，再查看油窗是否有油液喷出，油路是否通畅，试运转时间一般2～5分钟，夏季可短些，冬季宜长些。
3. 工件、刀具和使用中的夹具必须夹持牢固，但也不得超载夹持，以防损坏其它机件。工件在三爪卡盘上安装好后，要将卡盘安全防护罩盖上。
4. 主轴变速必须停车，严禁在运转中变速。变速手柄必须到位，以防松动脱位。 5. 操作中必须精力集中，要注意纵、横行程的极限位置，机床在走刀运行中不得擅离机床或东张西望和其他人员说东道西，不允许坐在凳子上操作，不得委托他人看管机床。
6. 运行中的机床，不得用手摸转动的工件，不得用棉纱等物擦拭工件或用量具测量工件。
7. 工作时，不得将身体和手脚依靠或放在机床上，不要站在切屑飞出的方向，不要将头部靠近工件，以免伤人。
8. 清除切屑必须用铁钩和毛刷，严禁用手清除或用嘴吹除。 9. 中途停车，在惯性运转中的工件不得用手强行刹车。
10. 在实习中统一安排的休息时间里，不准私自开动机床，也不得随意开动其它机床和扳动机床手柄，不得随便动他人已调整好的工件、夹具和量具。
11. 工作结束，应切断电源。
12. 下班前，必须认真清扫机床，在各外露导轨面上加注防锈油，并把大刀架、尾座移至床尾。
13. 打扫工作场地，将切屑倒入规定地点。
14. 认真清理所用的工、夹、刀、量具，整齐有序地摆入工具箱柜中，以防丢失。
《金工实习》车工教案 29
第三节 金属切削加工概述
（金工老师用）
一、金属切削加工含义
金属切削加工是指用刀具从毛坯(铸件、锻件、焊接件或型材) 上切除多余的金属材料，以获得形状、尺寸、位置精度和表面质量等符合技术要求的零件的加工过程。 切削加工可分为机械加工(简称机工) 和钳工两部分。
二、C6132车床主运动传动路线(利用挂图与己解剖透明的车床)
主运动传动是指从电动机到车床主轴，使主轴带动工件，从而实现主运动，并能满足车床主轴变速和换向的要求（图2-1）。
图2-1 C6132普通车床传动系统图
主轴的多种转速，是用改变传动比来达到变速的目的。传动比(i)是传动轴之间的转速之比。若主动轴的转速为 n 1，被动轴的转速为 n 2，则机床传动比的规定为(与机械零件设计中的传动比规定相反) ：
i
n 2n 1
这样规定，是因为机床传动件多且传动路线长，并且写出传动链和计算的方便。机床中传动轴之间，可以通过胶带和各种齿轮等来传递运动。现设主动轴上的齿轮
齿数为z 1、被动轴上齿轮齿数为z 2，则机床传动比可转换为主动齿轮齿数与被动齿轮齿数之比，即：
i =
n 2n 1
=z 1z 2
若使被动轴获得多种不同的转速，可在传动轴上设置几个固定齿轮或采用双联滑移齿轮等，使两轴之间有多种不同的齿数比来达到。
车床电动机一般为单速电机，并用联轴器使第一根传动轴(主动轴) 同步旋转，若
n 2知被动轴的转速，则可方便求出：
n 2=n 1⋅i =n 1⋅
z 1z 2
依此类推，可计算出任一轴的转速直至最后一根轴，即主轴的转速。当只求主轴最高或最低转速，则可用各传动轴的最大传动比(取齿数之比为最大) 的连乘积(总传动比 i mix ) 或最小传动比(取齿数之比为最小) 的连乘积(总传动比 i ) 来加以计算。min 即：
n max =n 1⋅i max n min =n 1⋅i min
要求主轴全部12种转速，可将各传动轴之间的传动比分别都用上式加以计算得出。在计算主轴转速时，必须先列出主运动传动路线(或称传动系统或称传动链) ：
按上述齿轮啮合的情况，主轴最高与最低转速为：
n m in =1440⨯n m ax =1440⨯
33221934
⨯⨯34322245
⨯⨯[1**********]0
⨯0.98=1980(r /m in) ⨯0.98⨯
2763⨯1758
=45(r /m in)
⎡33⎤
⎢22⎥⎢⎥
电动机-Ⅰ- ⎢ 19⎥ n =1440r /min ⎢⎣34⎥⎦
⎡34⎤
⎢32⎥⎢⎥28⎢⎥⎢39⎥-Ⅱ- ⎢ ⎥
22⎢⎥45⎣⎦
⎡27⎤
⎢27⎥⎢⎥φ1762717⋅ε-Ⅲ- -IV - ⎢ - V - ⎥ φ200⎢58⎥⎣63⎦
-VI 主轴
两式中的0.98为皮带的滑动系数。
注：指导学生完成实习报告中有关计算主轴转速的问题。
三、零件加工质量
要保证零件的加工质量就必须要保证达到零件图纸上所提出的各项技术要求。
《金工实习》车工教案 31
⎧尺寸精度⎪⎨形状精度⎪位置精度⎩⎧加工精度⎪⎪技术要求 ⎨⎪⎪⎩表面质量⎧表面粗糙度⎨⎩表面物理机械性能
加工精度是指零件加工后，经过测量所达到的精确程度，若加工精度在图纸上
所规定的公差范围内，则为合格零件，否则为不合格。图纸上所提出的技术要求，
是设计人员根据零件的使用性能要求以及零件所采用的加工方法，再依照国家标准
而确定。因此，作为设计人员必须要有广泛的加工工艺知识，以便为设计工作打下
良好的工艺基础。对于一般的零件，都应有尺寸精度和表面粗糙度的要求，对要求
较高或较低的零件，就必须提出形状精度和位置精度的要求。
四、刀具材料
1、刀具材料应具备的性能
(1)高硬度和好的耐磨性
刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度才能切下金属。一般刀具材料的硬
度应在60HRC 以上。刀具材料越硬，其耐磨性就越好。
(2)足够的强度与冲击韧度
强度是指在切削力的作用下，不致于发生刀刃崩碎与刀杆折断所具备的性能。
冲击韧度是指刀具材料在有冲击或间断切削的工作条件下，保证不崩刃的能力。
(3)高的耐热性
耐热性又称红硬性，是衡量刀具材料性能的主要指标，它综合反映了刀具材料
在高温下仍能保持高硬度、耐磨性、强度、抗氧化、抗粘结和抗扩散的能力。
(4)良好的工艺性和经济性
2、常用刀具材料
目前，车刀广泛应用硬质合金刀具材料，在某些情况下也应用高速钢刀具材料。
(1)高速钢
高速钢是一种高合金钢，俗称白钢、锋钢、风钢等。其强度、冲击韧度、工艺
性很好，是制造复杂形状刀具的主要材料。如：成形车刀、麻花钻头、铣刀、齿轮
刀具等。高速钢的耐热性不高，约在640℃左右其硬度下降，不能进行高速切削。
(2)硬质合金
以耐热高和耐磨性好的碳化物，钴为粘结剂，采用粉末冶金的方法压制成各种
形状的刀片，然后用铜钎焊的方法焊在刀头上作为切削刀具的材料。硬质合金的耐
磨性和硬度比高速钢高得多，但塑性和冲击韧度不及高速钢。
按GB2075—87(参照采用ISO 标准) ，可将硬质合金分为P 、M 、K 三类。
1)P 类硬质合金：主要成分为Wc+Tic+Co，用蓝色作标志，相当于原钨钛钴类
(YT)。主要用于加工长切屑的黑色金属，如钢类等塑性材料。此类硬质合金的耐热
性为900℃。
2)M 类硬质合金：主要成分为Wc+Tic+Tac(Nbc)+Co，用黄色作标志，又称通用
硬质合金，相当于原钨钛钽类通用合金(YW)。主要用于加工黑色金属和有色金属。
此类硬质合金的耐热性为1000—1100℃。
3)K 类硬质合金：主要成分为Wc+Co，用红色作标志，又称通用硬质合金，相
当于原钨钴(YG)。主要用于加工短切屑的黑色金属(如铸铁) 、有色金属和非金属材料。
此类硬质合金的耐热性为800℃。
五、车刀组成及车刀角度
车刀是形状最简单的单刃刀具，其它各种复杂刀具都可以看作是车刀的组合和
演变，有关车刀角度的定义，均适用于其它刀具。
1、车刀的组成
车刀是由刀头(切削部分) 和刀体(夹持部分) 所组成。车刀的切削部分是由三面、
二刃、一尖所组成，即一点二线三面。(图2-2)
前刀面：切削时，切屑流出所经过的表面。
主后刀面：切削时，与工件加工表面相对的表面。
副后刀面：切削时，与工件已加工表面相对的表面。
主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它可以是直线或曲线，担负着主要的切
削工。
副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。一般只担负少量的切削工作。
刀尖：主切削刃与副切削刃的相交部分。为了强化刀尖，常磨成圆弧形或成一
小段直线称过渡刃。(图2-3)
(a) (b) (c)
2、车刀角度
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车刀的主要角度有前角 、后角 、主偏角 、副偏角 ，和刃倾角 (图
2-4) 。
车刀的角度是在切削过程中形成的，它们对加工质量和生产率等起着重要作用。
在切削时，与工件加工表面相切的假想平面称为切削平面，与切削平面相垂直的假
想平面称为基面, 另外采用机械制图的假想剖面(主剖面) ， 由这些假想的平面再与刀
头上存在的三面二刃就可构成实际起作用的刀具角度(图2-5) 。对车刀而言，基面呈
水平面，并与车刀底面平行。切削平面、主剖面与基面是相互垂直的。
图2-4 车刀的主要角度 图2-5 确定车刀角度的辅助平面
1) 前角 前刀面与基面之间的夹角，表示前刀面的倾斜程度。前角可分为正、
负、零，前刀面在基面之下则前角为正值，反之为负值，相重合为零。一般所说的
前角是指正前角而言。图2-6为前角与后角的剖视图。
前角的作用：增大前角，可使刀刃锋利、切削力降低、切削温度低、刀具磨损
小、表面加工质量高。但过大的前角会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。
选择原则：用硬质合金车刀加工钢件(塑性材料等) ，一般选取 =10º～20°；
加工灰口铸铁(脆性材料等) ，一般选取 =5～15°。精加工时，可取较大的前角，
粗加工应取较小的前角。工件材料的强
度和硬度大时，前角取较小值，有时甚
至取负值。
2) 后角 主后刀面与切削平面之
间的夹角，表示主后刀面的倾斜程度。
后角的作用：减少主后刀面与工件
之间的磨擦，并影响刃口的强度和锋利
程度。选择原则：一般后角可取 =6º～8º。 2-6 前角与后角
3) 主偏角 主切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角(图2-7所示) 。
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主偏角的作用：影响切削刃的工作长度(图2-8) 、切深抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，则切削刃工作长度越长，散热条件越好，但切深抗力越大(图2-9) 。
图2-7 车刀的主偏角与副偏角 图2-8 主偏角改变时，对主刀刃工作长度的影响 选择原则：车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°几种。工件粗大、刚性好时，可取较小值。车细长轴时，为了减少径向力而引起工件弯曲变形，宜选取较大值。
4) 副偏角 副切削刃与进给方向在基面上投影间的夹角(图2-7所示) 。
图2-9 主偏角改变时，径向切削力的变化图 2-10 副偏角对残留面积高度的影响
副偏角的作用：影响已加工表面的表面粗糙度(图2-10所示) ，减小副偏角可使已加工表面光洁。
选择原则：一般选取 =5o ～15°，精车时可取5o ～10°，粗车时取10o ～15°。
5) 刃倾角 主切削刃与基面间的夹角, 刀尖为切削刃最高点时为正值，反之为负值。
刃倾角的作用：主要影响主切削刃的强度和控制切屑流出的方向。以刀杆底面为基准，当刀尖为主切削刃最高点时， 为正值，切屑流向待加工表面，如图2-11a 所示；当主切削刃与刀杆底面平行时， =0o ，切屑沿着垂直于主切削刃的方向流出，如图2-11b 所示；当刀尖为主切削刃最低点时， 为负值，切屑流向已加工表面，如图2-11c 所示。
选择原则：一般 在0o ～±5
°之间选择。粗加工时，常取负值，虽切屑流向
已加工表面无妨，但保证了主切削刃的强度好。精加工常取正值，使切屑流向待加
工表面，从而不会划伤己加工表面的质量。
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图2-11 刃倾角对切屑流向的影响
六、有关机械加工工艺过程的基本概念
可结合学生所加工的零件为例说明。
1 工艺过程
直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸等，使之成为成品的过程。
工艺过程的组成是：工序一安装一工步一走刀。
（一）工序
在一个工作地点或在一台机床上，对一个工件所连续完成的那部分工艺过程。“地点”是工序的主要因素。工序是工艺过程的基本单元，往往一个零件需要几个工序来完成。
(二）安装
在一个工序中可以包括一次或数次安装。工件在一次装夹所完成的那部分工艺过程叫做安装。
安装次数增多，就会降低加工精度，同时也会增加装卸工件的时间。在加工过程中，要尽可能减少安装次数。但是，在用前后顶尖装夹工件（轴类）的情况下，增加调头次数，反而可以保证和提高精加工质量。
（三）工步
在一个工序内的一次安装中，当加工表面、切削刀具、切削用量中的转速和进给量均不变所完成的那部分工艺过程。
例 加工榔头柄（图2-12）采用 18 圆棒料（45钢）。它的加工工艺过程可在车床上一道工序中加工完成。可分为下列工步：
图2-12 榔头柄
第一工步、第一次安装：车端面；
第二工步、同一次安装：钻中心孔；
第三工步、第二次安装：车另一端面并车夹位（定位基准）；
第四工步、第三次安装：车外圆、滚花；
第五工步、同一次安装：车外圆、车圆锥面、车R 圆角；
第六工步、第四次安装：车圆弧；
第七工步、第五次安装：车外圆、切退刀槽；
第八工步、同一次安装：车螺纹或套丝。
在以上工步中，有的是改变了加工表面，切削刀具和切削速度等而划分出不同的工步。有的零件加工，仅在同一台机床上完成，由于加工内容多，也可将较多的工步划分称为少数的几个“工序”，此工序中包含相关工步内容和安装次数。如榔头柄可作为五道工序：
第一道工序、第一次安装：车端面、钻中心孔；
第二道工序、第二次安装：车另一端面并车夹位（定位基准）；
第三道工序、第三次安装：车外圆、滚花、车圆锥面、车R 圆角；
第四道工序、第四次安装：车圆弧；
第五道工序、第五次安装：车外圆、切削退刀糟、车螺纹或套丝。
（四）走刀：在一个工步中，如加工余量很大，不能在一次走刀中完成，就可以进行多次分层车削，每次车削称为一次走刀。
走刀为工步的一部分，在这部分工作内切削用量、切削刀具均不改变。
在制定加工工艺卡时，主要制定工序和工步，对于走刀一般不作详细规定。 2 工件安装
工件的安装包括定位与夹紧两个过程。定位是指工件在机床上相对于刀具处于一个正确的位置。定位是靠定位基准与定位元件来实现的。定位基准是指工件上用以在机床上确定正确位置的表面(如平面、外圆、内孔、顶尖孔等) 。定位元件是指与
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定位基准相接触而在夹具上的元件(如卡爪、V 型块、心轴、销、挡块等) 。工件的夹紧是由夹具上的夹紧装置(如螺旋压板等) 来完成的，以在切削力的作用下，使工件的正确位置保持不变。如在车床上车外圆时，用三爪卡盘夹持工件外圆，其外圆面即为定位基准，与外圆面相接触的三爪即为定位元件，也是夹紧元件。
定位基准可分为粗基准与精基准。粗基准是工件上的毛基准，只能用一次，不得重复使用。精基准是经过加工了的基准。以精基准定位，并遵循基准重合原则和基准同一原则，才能保证零件加工的质量。
3、加工顺序安排的一般原则
1) 先基面后其它：以粗基准定位后，首先加工出下一步加工所用的精基准的表面(基面) 。
2) 先粗后精：先进行粗加工，以切除大部分加工余量。后进行精加工，以达到图纸上各项技术要求。
3) 先主后次：先加工主要表面，以早发现该表面是否有缺陷。次要表面贯插安排加工。
4) 精度及表面粗糙度等技术要求高的表面最后加工。