目录
1、工程概况 ......................................................... 1 1.1工程简介 ........................................................ 1 1.2设计概况 ........................................................ 1 1.3地质条件 ........................................................ 4 1.4 编制依据 ........................................................ 4 2、施工工艺 ......................................................... 4 2.1 施工工艺选择 .................................................... 4 2.2施工流程 ........................................................ 5 3、施工部署 ........................................................ 5 3、施工部署 ......................................................... 6 3.1施工工期 ........................................................ 6 3.2 设备计划 ........................................................ 6 3.3用电量计算 ...................................................... 6 3.4施工顺序 ........................................................ 7 4、施工方法 ......................................................... 7 4.1施工准备 ........................................................ 7 4.1.1前期准备工作 ................................................ 7 4.1.2测量放样 .................................................... 8 4.1.3护筒及调直平台制作 .......................................... 8 4.2泥浆工艺 ........................................................ 8 4.3 钻进成孔 ........................................................ 9 4.4清孔工艺 ....................................................... 10 4.5钢筋笼工艺 ..................................................... 11 4.6钢管立桩安放与垂直度控制 ....................................... 12 4.6.1钢管立柱施工流程 ........................................... 12 4.6.2可拆卸工具式钢管 ........................................... 13 4.6.4调直设备 ................................................... 13 4.6.5钢管的制作要求 ............................................. 14 4.6.6测斜管安装 ................................................. 15 4.6.7调直架安装固定 ............................................. 15
4.6.8钢管吊装及下放 ............................................. 16 4.6.9钢管调直 ................................................... 16 4.6.10试充填试验 ................................................ 17 4.7角钢格构立柱安装 ............................................... 17 4.7水下砼灌注工艺 ................................................. 18 4.8钢管立桩调直平台的拆除 ......................................... 21 4.9质量保证措施 ................................................... 21 4.9.1 施工过程质量保证措施 ....................................... 21 4.9.2 质量故障的预防与处理 ....................................... 23 4.10桩端注浆 ...................................................... 24 4.11材料、半成品、成品（构件）检验与试验 .......................... 27 4.12检测 .......................................................... 28 5、质量、安全、文明保证措施 ........................................ 29 5.1工程质量目标 ................................................... 29 5.1.1工程质量目标分解 ........................................... 29 5.1.2质量保证体系 ............................................... 29 5.2施工进度保证措施 ............................................... 30 5.2.1确保工程工期的管理措施 ..................................... 30 5.2.2确保工程工期的组织措施 ..................................... 30 5.2.3技术保证措施 ............................................... 31 5.2.4劳动力的保证措施 ........................................... 31 5.2.5设备保证措施 ............................................... 31 5.3安全、文明施工保障措施 ......................................... 31 5.3.1安全、文明施工管理组织 ..................................... 31 5.3.2安全、文明施工 ............................................. 31 5.3.3环境技术措施 ............................................... 32 5.3.4环境保护措施 ............................................... 32 5.3.5施工中垃圾处理 ............................................. 34 5.3.6卫生管理 ................................................... 34
1、工程概况
1.1工程简介
本工程共有四层地下室，逆作区域为裙楼的普遍地下室区域。裙楼地下室区基础底板厚度为1000mm，基底设置200mm厚砼垫层，开挖深度为21.0m。
本工程裙楼地下室区域采用逆作法施工，逆作施工阶段采用地下室结构梁板作为水平支撑。逆作施工区域须在整个地下室结构完成后，方进行上部裙楼的施工。
地下室逆作施工阶段，采用支承立柱和立柱桩作为竖向承重构件，支承立柱以利用主体结构永久钢管混凝土柱为主，在非栈桥区域、结构梁跨较大位置、后浇带位置需增设临时支承立柱桩及临时立柱，以满足逆作施工阶段结构受力要求。利用主体结构永久柱的支承立柱普遍均为钢管混凝土柱，部分非栈桥区域的支承立柱为角钢格构柱；加打的临时支承立柱均为角钢格构柱。
逆作结束后，位于永久结构柱范围内的支承立柱留在结构柱中，外包混凝土作为永久支承构件。 1.2设计概况
GGZ*对应钢管立柱桩，钢管立柱桩采用φ900mm钻孔桩加φ550mm钢管，桩顶以下6m范围内桩身直径由900mm扩大至1300mm，立柱桩成孔垂直度偏差不大于1/300，钢管立柱中心偏差不大于5mm，钢管立柱垂直度偏差不大于1/600，钢管插入基坑底面标高以下不小于4m，钢管内混凝土设计强度为水下C50，钻孔桩身混凝土强度为水下C40。
JGLZ*对应的为角钢格构柱，其中JGLZ1*为永久柱，角钢格构立柱桩采用φ900mm钻孔桩加4L200×24角钢搭构柱，桩顶以下6m范围内桩身直径由900mm扩大至1300mm，立柱桩成孔垂直度偏差不大于1/300，角钢格构立柱中心偏差不大于5mm，角钢格构立柱垂直度偏差不大于1/400，角钢格构立柱插入基坑底面标高以下不小于4m，混凝土强度皆为水下C40；
JGLZ2~ JGLZ5为临时柱，其中JGLZ2角钢格构立柱桩采用φ900mm钻孔桩加4L200×24角钢搭构柱，桩顶以下6m范围内桩身直径由900mm扩大至1300mm，立柱桩成孔垂直度偏差不大于1/300，角钢格构立柱中心偏差不大于5mm，角钢格构立柱垂直度偏差不大于1/400，角钢格构立柱插入基坑底面标高以下不小于4m，混凝土强度皆为水下C40；
JGLZ3角钢格构立柱桩采用φ900mm钻孔桩加4L200×24角钢搭构柱，立柱桩成孔垂直度偏差不大于1/300，角钢格构立柱中心偏差不大于10mm，角钢格构立柱垂直度偏差不大于1/300，角钢格构立柱插入基坑底面标高以下不小于4m，混凝土强度皆为水下C40；
JGLZ4、JGLZ5角钢格构立柱桩采用φ850mm钻孔桩加4L180×18角钢搭构柱，立柱桩成孔垂直度偏差不大于1/300，角钢格构立柱中心偏差不大于10mm，角钢格构立柱垂直度偏差不大于1/300，角钢格构立柱插入基坑底面标高以下不小于3m，混凝土强度皆为水下C40。
一柱一桩、支承立柱桩均要求预埋桩端注浆管，并不少于2根注浆管。利用主体结构工程桩的立柱桩单桩注浆水泥量为3吨，其余注浆具体要求详见主体结构桩基施工图；增打立柱桩单桩桩端注浆水泥用量为2.0吨，其它注浆施工要求同主体结构工程桩。
每根桩必须做孔径、孔斜检测。
拟定本工程主要施工工艺为反循环成孔，清孔方式采用泵吸反循环一清，泵吸反循环二清。成孔设备采用GPS-20型工程钻机。
上海北外滩广场钻孔灌注立柱桩施工方案
围内桩身直径由900mm扩大至1300mm。
3
1.3地质条件
本工程±0.000=+4.250，场地自然地坪绝对标高为+3.150，自然地坪相对标高-1.100。 1.4 编制依据
本施工组织设计依据有关设计图纸、技术勘察资料和技术规范要求，参照国家及地方的有关规范要求，并结合了在深基础尤其是桩基施工方面的成功经验，围绕着确保安全、保证质量、保证工期、降低造价的目标来编制的。主要依据包括：
1、上海北外滩白玉兰广场项目施工图纸 2、上海北外滩白玉兰广场项目地质勘查报告 3、规范性文件
>(GB50010-2010) >(GB 50017-2003) > >(JGJ81-2003) >(GB/T 10433) > >(JGJ 94-2008) >(GB50007-2002) > (GB50205-2001) >(GB50204-2002) >(GB/T50107-2010) >(GB50164-92) >(DBJ08-77-98) 本公司以往类似工程中形成的施工方法及相应规范。
2、施工工艺
2.1 施工工艺选择
工艺名称：钻孔灌注桩插入钢管（角钢格构柱） 成孔方式：反循环成孔 泥浆制备：采用自然造浆
泥浆除砂：ZX-250型泥浆净化装置（除砂机）除砂
清孔方式：泵吸反循环一清、二清
钢筋安装：预加工成型，直螺纹接驳器连接或焊接
钢管（角钢格构柱）安装：预加工成型，履带吊滑轮自由落体式下放，机械、液压纠偏。
浇灌方式：导管法水下混凝土浇灌 注 浆：桩端后注浆 2.2施工流程
3、施工部署
3.1施工工期
本工程拟定开工时间为2012年2月15日，计划工期为100天。 3.2 设备计划
根据工程量和工期安排，拟投入 10 台钻孔机进行施工，并配备吊车等机械配合，同时投入经纬仪、水准仪等测量仪器。
3.3用电量计算
相关临时用电计算采用需要系数法进行负荷计算，公式为：
Sjs1.05(
KnPnK1P1KP
22......0.8Pn1Pn2Pn2) COS1COS2COSn
注：将用电设备的K值和COSφ值相同者作为一项，代入公式进行计算。 式中: Sjs—总用电计算容量，kVA ； P1-n—各类用电设备容量，kW ；
K1-n—各类负荷的需用系数，包括设备的在载率与同时率等因素；
COSφ1-n—各类负荷的功率因数；
Pn+1—室内照明负荷的合计功率；
Pn+2—室外照明负荷的合计功率； Pn+3—食堂电加热设备的合计功率。
施工临时用电量计算汇总表
3.4施工顺序
场地内共划分为5个区域，本次施工将按一区→二区→三区→四区→五区的顺序进行。
现场存在7根桩（立柱桩）（钢管桩）在SMW工法之中，将先施工SMW后施工立柱桩（尽量在SMW工法尚未达强度前进行立柱桩施工）。
4、施工方法
4.1施工准备 4.1.1前期准备工作
1）根据现场施工条件并结合后期施工各因素，规划好现场施工主干道。 2）按施工要求布置好供水、供电、排水设施。
3）按施工平面图开挖好泥浆池、沉淀池及泥浆沟，布置好钢筋笼堆放、制作场地。 4）做好设备的安装及调试工作。
5）原材料按计划提前进场，具有产品合格证和质保书，并及时送样复试。 6）施工现场应始终保持整洁，周围下水道保持畅通。在场地靠近大门口位置设冲
车槽，所有进出现场的车辆均冲洗干净，确保市容环境卫生和文明标化管理，对污水应通过沉淀池沉淀后，才能向外排放。对进场的设备，应做好维修、保养工作，并联系好排污地点和运输力量，确保废浆及时外运。 4.1.2测量放样
1、测量放样 1）建筑平面点位
根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
2）平面控制
采用控制点坐标测定，各点进行角度交会控制。 3）水准点
现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上，且距离不得大于100m，需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
4）测量规程
a、控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。 b、桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
c、控制误差小于±5mm，桩位误差小于10mm。 4.1.3护筒及调直平台制作
钢护筒长2.0m，壁厚6mm，钢护筒内径为钻孔桩直径+100mm，钢护筒顶标高应高出水位。钢护筒在钢结构加工场加工。钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1cm/2m。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。钢护筒采用埋入法，埋设应准确、稳定，护筒埋设深度应超过杂质填土埋藏深度，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于20毫米。
护筒与坑壁之间用粘性土填实，为确保护筒位置的准确及稳定性，成孔前应再次校正护筒中心偏差，并用水平尺校核护筒的垂直度，使护筒达到水平牢固。 4.2泥浆工艺
泥浆的作用为固壁、携砂、冷却、润滑，其中以固壁作用最为重要。根据本工程地质特点，采用自然造浆护壁。
1、控制泥浆液面
由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全。
2、泥浆性能指标
孔口泥浆补给采用泥浆泵，管道输送补给，保证孔口泥浆高度，要求注入口泥浆比重≤1.15-1.20，粘度18S-22S，排放口泥浆比重≤1.30，粘度20S-26S。
3、泥浆循环系统
由于本工程砂层较厚，在泥浆循环过程中，选用ZX-250型泥浆净化装置（除砂机）对循环泥浆进行除砂，保证循环泥浆性能。每根桩每天至少测量泥浆指标2次。
4.3 钻进成孔
1、施工环境
为满保证成孔垂直度控制要求，场内已全面硬化，硬化后地坪表面应无明显凹凸不平。
2、成孔设备
根据本工程桩成孔深度深、垂直度要求高这一特点，针对性选择扭距大、钻机稳、功率大的GPS-20型回旋钻机，配套钻杆选用高强度抗扭法兰连接钻杆。
3根据本工程地层特点，采用双腰带合金钻头。
4、施工要点
1）成孔直径必须达到设计桩径，成孔用钻头应有保径装置。钻头直径应根据施工
工艺和设计桩径合理选定。成孔用钻头应经常检查核验尺寸。
对于上部1300mm、下部900mm的GGZ*、JGLZ1*、JGLZ2*型立柱，可在上部钻孔中使用1300mm的钻头，钻到设计标高时改换为900mm的钻头，以确保桩径满足设计要求，钻孔深度的确定可通过钻杆、钻头、钻盘面高度、钻杆机余等确定。
2）成孔开始前应充分做好准备工作，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻。施工过程应做好施工原始记录。成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不应大于24小时。
3）成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm。钻机定位后，应用钢丝绳将护筒上口挂带在钻架底盘上。成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应始终保持在同一垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。保证钻孔垂直度不小于1/300。
4）成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定。桩孔内泥浆液面的标高必须保持高出地下水位2米以上，且在任何情况下均应高出孔壁稳定界面之上。泥浆循环中多余或废弃的泥浆应及时排出处理。
5）在成孔过程中，应根据钻孔的负荷大小、土层的变化、钻进的速度、泵量的大小，视具体情况，采取相应的钻孔速度，从而保证成孔质量，杜绝隐患。
6）成孔至设计深度后，应会同工程有关各方对孔深等进行检查，由于本工程钻孔桩孔深较大，测绳误差较大，因此采用核定钻杆总长的方法检查孔深。检查时松开转盘夹具，将钻具放到孔底，测量钻杆机余，钻孔深度=钻杆总长+钻头长度（扣除锥形部分）—转盘面高度—钻杆机余 ；确认符合要求后，方可进行下一道工序的施工。成孔、清孔、灌注混凝土采用多台设备，施工时当钻机移位后下道工序设备未及时到位前，应采取措施保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。
4.4清孔工艺
1、钻孔完成之后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔。清孔采用泵吸反循环清孔，清孔时将钻头提离孔底0.5m，输入泥浆进行清孔。对孔内的泥渣及沉淀物，边清渣边测量至孔底的残渣吸完为止，并应孔内的泥浆面不能降低过快，以致来不及补充泥浆或泥浆的比重降低过快导致塌孔。
2、清孔应分两次进行。第一次清孔应在成孔完毕后进行。第二次应在安放钢筋笼和导管安装完毕后进行。清孔采用6BS泵，并在成孔过程中采用除砂器，清孔过程中和结束时应测量泥浆指标，清孔结束时应测定孔底沉渣，沉渣厚度不应大于50mm。清孔后，
孔内应保持水头高度，并应在30分钟内浇筑混凝土。超过30分钟 ，浇筑混凝土前应重新测定沉渣厚度。若不符合规定，应重新清孔至复合规定要求。
3、清孔时，入孔口的泥浆比重宜控制在1.20，粘度18~22”，钻进过程中采用除砂器以保证浆内含砂率在4%范围内。泵吸反循环清孔应注意保证补浆充足与孔内泥浆液面稳定，使用时还应该注意清孔强度以免造成孔底坍塌。
4、清孔结束提钻后，会同监理人员对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写成孔验收单。
4.5钢筋笼工艺
1、钢筋的质量应符合国家标准，并具备出场质量证明书和试验报告。进场后按批次取样复试，复试合格后，方可使用。
2、钢筋笼分节制作，长度9m或12m，主筋采用焊接，且保证同一截面内接头数量不应大于主筋总数的50%，相邻接头应错开35倍主筋直径以上距离且≥1m。钢筋笼垂直主筋之接头须能承受1.25倍钢筋极限拉力。机械连接接头的操作应符合《钢筋机械连接通用技术规程》GJ107的有关规定。
钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后按钢筋上标志的位置的记录相互对准依次扶正箍并一一焊好。
为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。 钢筋笼制作使用专门支架。
Ⅰ级钢筋采用E43焊条，Ⅱ级钢筋采用E50焊条。
3、钢筋笼的起吊，就位和对接
a、为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
b、同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便于第二节钢筋笼对接。解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，然后采用搭接焊对接。钢筋笼下放时应绑设保护层垫块，每节钢筋笼上不少于2组，每组数量不少于3块。
c、下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，因接头较多，焊接时间较长，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，达到设计要求，且得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土。
d、吊筋长度必须精确计算，并须经专人复验，待钢筋笼放至设计标高后，用二根Ф12吊筋在孔口锁定，以防浇灌砼时钢筋笼位移上浮。
4、测试元件安装时应对主筋和测试管、测试元件分别进行编号，并相互对应。超声波检测管需采用内径Φ50的钢管，检测管须牢固绑扎于钢筋笼上，并每两节灌一次水，防止堵管。
钢筋笼质量控制要点
4.6钢管立桩安放与垂直度控制
本次钢管柱采用φ550×16钢管，Q345B，内填混凝土设计强度等级为水下C50，内填混凝土应采用无收缩混凝土，混凝土中的氯离子含量不得大于0.06％，应使用非碱性骨料。钢管内填混凝土实际灌注高度应比设计钢管混凝土顶标高高出1.5m或以上。垂直度要求高，均为1/600，立柱中心线偏差±5mm。
钢管混凝土柱与结构框架梁及基础底板等结构构件的连接构造由主体结构设计确定。在结构梁和基础底板范围内钢管混凝土柱上需预先设置弧形钢板，逆作施工阶段现场焊接的结构构件与弧形板焊接，弧形钢板规格见结构施工图；钢管混凝土立柱穿越基础底板范围内止水构造由主体结构设计确定；钢管混凝土柱锚入桩体部分需设置抗剪栓钉和底部环板，详见围施围施C-19。
钢管混凝土柱在结构梁和基础底板范围内设置的弧形钢板、抗剪环筋、栓钉及钢管底部环板等需在工厂内与钢管焊接；结构劲性梁钢骨及其他需与钢管混凝土柱焊接的钢构件在逆作施工阶段现场焊接在弧形钢板上。
4.6.1钢管立柱施工流程
4.6.2可拆卸工具式钢管
工具式钢管根据钢管柱的规格制作成φ550×16钢管，高度根据现场钢筋混凝土地面标高而定，下部用法兰和钢管柱连接。距工具式钢管底部0.45m处另设置两孔，混凝土初凝前利用该孔清除工具式钢管中的多余混凝土，混凝土浇筑过程中该孔用抱箍封闭，工具式钢管柱上部开孔用于吊装。钢管柱施工完毕后，可拆除工具式钢管，循环使用。
4.6.4调直设备
为确保钢管立柱桩施工进度及质量，调直设备采用自行定制加工的千斤顶调直架。
1、校正架
校正架为进行钢管柱垂直度纠正的工作平台。
校正架为钢结构，校正架与地坪采用膨胀螺栓固定，每边4个，共16个。
2、校正架调垂系统
本工程钢管柱垂直度要求达到1/600，当钢管柱就位后，利用校正架上下两组调节螺栓配合地面架设的经纬仪及测斜管进行调垂作业。调垂系统见下图：
4.6.5钢管的制作要求
1）纵向弯曲：小于长度的1/60
2）椭圆弯曲：f/d≤3/1000
3）管端不平整度：f/d≤1/500，且f≤3mm
4）表面处理：钢管表面经清理后
5）钢管经焊缝检查后按要求进行防腐处理。
6）各工序应经检查记录。
7）钢立柱中心线和基础中心线，允许偏差±5mm。
8）钢管焊缝采用超声波无损探伤100%，按Ⅱ级标准评价。
9）钻孔桩与钢管之间回填粗砂，并加水使其密实。
10）钢管桩施工严格按照《钢管混凝土结构设计与施工规程》。
11）每根钢管柱上抗剪环严格按图施工，确保其规格、位置准确。
4.6.6测斜管安装
钢管垂直度监控采用经纬仪及测斜管测斜方
式控制，测斜管采用PVC管，PVC管与钢管采用环
箍固定。为确保测斜管测试垂直度能代表钢管安放
垂直度，测斜管应与钢管完全平行，因此，寻找钢
管的母线至关重要，本桩立柱采用钢管两端均采用
右图方式找到钢管顶点，两点间弹出墨线，测斜管
严格按照墨线方向安装。
钢管母线定位
测斜管固定
4.6.7调直架安装固定
1、调直架对中
为保证钢管柱下放时与桩桩基同心，调直架固定前应与桩位对中，对中方式采用十字线与线垂结合的方法。
首先，在桩孔位置用十字线对准桩孔中心。然后用十字钢筋安放在调直架中心位置，钢筋交点处悬挂线垂，线垂对准十字线后，调直架即对中，并用钢卷尺分别测量出十字钢筋中心点距离四只千斤顶支座的距离，以备钢管定位。
调直架对中
调直架对中后，在四个脚位置采用膨胀螺栓与地面固定。
4.6.8钢管吊装及下放
本工程钢管柱长度最长为25.1m，安装垂直度要求1/600，因此施工精度要求极高采用双机抬吊，进行整体一次吊放。使用一台40t汽车吊和一台100t履带吊共同抬吊翻身，最后用100t吊机吊装就位。
主钩起吊钢套管顶部，副钩起吊钢套管中下部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢套管缓慢吊离地面，并改变其角度逐渐使之垂直，吊车将钢套管移到桩孔边缘，对准桩孔按设计要求位置缓缓入孔并控制其标高。钢套管放置到设计标高后，利用周边焊接的槽钢搁置在砼地坪上。
钢管下放过程应避免测斜管与调直架碰撞，以防止破
坏测斜管。
4.6.9钢管调直
钢管调直共分三次进行，分别为钢管下放完成后、导
管下放完成后、砼浇筑完成后。钢管调直分为二个步骤进
行。
1、钢管对中
钢管下放至设计标高后，即开始钢管对中。根据调直
架对中后测得的十字钢筋中心点距千斤顶支座的距
离，计算出钢管外壁距支座的距离，并用底层四只千
斤顶把钢管固定。
钢管调直
2、钢管调直
钢管下放完成后，即打开测斜管封头，开始测试钢管垂直度情况，并根据测试数据，利用顶层千斤顶对钢管垂直度调节，直至满足1/600的设计要求为止，然后将顶层千斤顶将钢管固定。
4.6.10试充填试验
1、钢管混凝土柱由钢管及钢管内混凝土两部分组成，为防止钢管内混凝土可能因配比或施工不妥等原因造成内部离析及其它质量问题，影响到钢管混凝土柱的实际强度，进而影响到工程的安全性。在正式大面积钢管立柱施工前应进行3根钢管混凝土柱的试充填试验。
2、通过试充填试验确定钢管混凝土柱钢管内混凝土配比、施工方法、相关参数、以及施工管理程序等。钢管混凝土柱试充填试验数量与平面位置等具体内容由设计单位、施工单位以及相关单位协商确定，并不少于3根。
3、钢管混凝土柱内填混凝土以及对应的立柱桩桩顶以下8m范围内混凝土设计强度等级为水下C50，立柱桩桩顶8m以下混凝土设计强度等级详见相关结构施工图，应保证两种不同设计强度等级的混凝土强度满足设计要求，确保锚入桩体长度范围内钢管混凝土柱外壁的桩身混凝土浇筑的密实性等施工质量和混凝土强度满足设计要求。
4、钢管内混凝土充填时，提升速度应通过试填充试验确定，且提升速度须控制在0.5m/分以下。为便于加强管理和控制速度，在输送管上每隔0.5m做一个显著的环形记号。
5、检测单位应针对试充填试验制定详尽可行的检测方案，包括内填混凝土试块、超声波以及钻孔取芯等检测内容。在钢管混凝土试桩达到强度后，进行钻孔取芯以检测钢管内填混凝土的质量以及强度，同时采用超声波法检测钢管内混凝土的密实程度，检测方案须经各方认可方可实施。
6、在试充填试验完成后将试验及检验结果及时提交相关各方，在各方对试验及检验结果认可的前提下，方能开始大面积的钢管混凝土柱施工。
4.7角钢格构立柱安装
格构柱采用工厂制作，分节送到现场后进行现场拼接到设计长度。
定位采用小定位框，事先在现场采用型钢加工高度为1.2m的定位框，格构柱尺寸为500*500，采用L200*24的角钢制作，除梁下第一块缀板为-480*450*16外，其余为-480*300*16@700。
因其最大外围尺寸为500，因此制作好的定位框净尺寸为540mm*540mm，并采用上下二道定位，在完成成孔作业后，进行定位框的定位及固定，在施工之前，对施工场地进行平整，并测量场地高差，以便在定位框固定时进行高差调整。
在定位框完成固定后，采用100T吊车配40T辅吊将钢立柱从定位框孔内插入桩孔，采用4根φ32吊筋进行可靠固定，防止砼施工过程中出现上浮。
角钢格构柱与支承立柱桩的连接：角钢格构柱底端锚入支承立柱桩中，且除JGLZ4、JGLZ5外插入基底以下不小于4.0m，JGLZ4、JGLZ5立柱插入基底以下不小于3.0m；除JGLZ3~JGLZ5外格构柱锚入立柱桩范围设置栓钉。
采用C30混凝土浇筑，下放时应注意控制垂直度及平面偏差
1、构件制作：
将施工区域内的场地进行平整并搭设拼装平台，其水平度要求控制在2cm之内, 垂直要求控制在+5cm之内。拼装时应按设计尺寸由吊车配合固定，将角铁、缀板进行焊接，焊缝均采用满焊，厚度为8㎜；每侧焊完需由吊车进行转换至侧面再进行拼装。H型钢由专业厂家制作后送到现场，同时完成各类检测。
2、格构柱安插
当钢筋笼下放完毕，再由100吨履带吊将格构柱吊起，起吊时需注意构件的变形情况。格构柱安装采用高1.2m，平面尺寸为2.0×2.0m的定位框，设上下二道平面约束孔，约束孔640×640，采用16[制作，定位框与地面固定视地面平整情况决定具体方法，要确保其垂直度。
当吊车将格构柱移至孔位上时，需由经纬仪在二个方向上观测垂直度情况，以便于吊车通过臂幅调整姿态，尽可能保证格构柱的垂直度，然后将钢筋笼的锚固筋与格构柱焊在一起，再由吊车将格构柱和钢筋笼整体吊入桩位内，待临时固定，焊接按照固定点高程换算出的吊筋后，最后搁置在吊点上，此后才能下导管进行二清的工序。
4.7水下砼灌注工艺
1）钢管立柱桩施工计划在下放钢管立桩的平台上面焊设钢管护栏后，在此平台上采用汽车吊吊设灌浆斗、采用泵浆混凝土的方式进行灌浆。
2）本工程一柱一桩钻孔桩混凝土设计强度等级C30（水下混凝土提高一级），一柱一桩桩身内插立柱钢管采用Φ550×16钢管，内填混凝土设计强度等级C50（水下混凝土提高一级）；角钢格构柱采用C30混凝土（水下混凝土提高一级）；施工采用商品砼，坍落度控制在18~22cm。
3）导管
选用10mm厚无缝钢管制作，内径250mm，底节
尺寸定为7m，标准段每节2.5m，另有0.5m～1.0m
长的辅助导管，导管采用丝扣连接，要求每节导管平
直，定长偏差不超过管长的1%，内壁光滑平整、不
变形，防止导管卡在钢筋笼上。接头采用快速螺旋接
头并设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进
行气密试验。气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防
止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。导管安装后
底口距离孔底0.5～0.8m为宜。
4）料斗
a、钻孔灌注桩初灌量应满足设计及有关规范要求。
b、在导管内布置球胆作为隔水栓。
c、施工时，用8mm钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土3m以上。
5）水下混凝土浇筑
a、混凝土施工时应进行坍落度测定，每根桩测定3次，在前后中间各测一次，须检查坍落度合格后才能放入漏斗。塌落度测试允许偏差在±20mm，或要求数值的1/3以内，取较小者。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管深最小不小于3m。混凝土灌注应连续进行不得中断。混凝土强度应比设计强度高一级进行配置。
b、桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面，导管埋入混凝土面的深度宜为3～10m，最小埋入深度不应小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。浇筑混凝土时导管应随浇随提，导管的安装和拆卸应分段进行，其中心力求与钢筋笼中心重合。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障，但不得左右摇晃移动，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。
c、本工程桩基砼全部灌注至设计标高以上2m，且不少于桩长的5%。
d
、混凝土配合比必须经监理工程师认可，施工现场按施工技术规范规定的频率全混凝土浇筑
面检查混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
e、本工程桩较深，砼方量较大，需重点控制砼的初凝时间。
f、施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.0～1.2之间。
混凝土施工应做好试块制作及养护工作，每浇注50m3必须有1组试件。
混凝土灌注时应有专人负责测定混凝土面上升情况，当砼面标高到达桩基的返浆高度后，停止浇注混凝土，等待1~1.5h后方继续浇注。
6）钢管立柱桩设计要求在钢管立桩内灌注C50的混凝土，因此在正常灌注到设计桩顶标号时，需继续进行钢管立桩的砼灌注，灌注时，需保持导管埋深在6-7m左右，间隔1.5-2小时后再行灌注，以使原孔位的混凝土有个初凝，在此期间，间断活动并慢慢提升导管，灌注时需经常对导管外混凝土进行测量，进而指导砼灌注。确保桩底以下8m范围内桩身混凝土达到C50。
a、水下浇捣灌注桩混凝土（水下C40）至支撑柱管底下一定距离h1（一般为4m），控制导管下口位于不同标号混凝土的交接面上（如工况一）；
b、开始浇注柱混凝土（水下C50），使低标号混凝土灌注面上升至钢管底以上h2（一般为4m）处，使低标号混凝土全部在桩顶标高以上，混凝土全部置换完毕。此时高标号混凝土灌注量通过导管外泥浆比重、导管内混凝土比重、混凝土灌注面上升高度以及充盈系数确定（如工况二）；
c、沿钢管外圈回填碎石、黄砂等，阻止管外混凝土上升（如工况三）；
d、继续灌注高标号混凝土，直至低标号混凝土从卸浆孔排除设计方量，并见到高标号混凝土新鲜混凝土排出为止（如工况四）。
工况一 工况二 工况三 工况四
4.8钢管立桩调直平台的拆除
需待砼灌注完成后，为保证钢管钢格构柱的垂直度，需等混凝土具备一定强度后方可拆除调直平台，并将超出地面高度的钢管立桩用气割割除。
4.9质量保证措施
4.9.1 施工过程质量保证措施
1、为满足成孔垂直度控制要求，成桩施工范围必须全面硬化。
2、护壁泥浆：泥浆采用自然造浆。施工过程中需不断抽除废浆，补充新浆。
3、泥浆除砂：选用ZX-250型泥浆净化装置（除砂机）或同等性能规格的泥浆除砂机对循环泥浆进行除砂，除砂机必须满足除砂砂粒颗粒等级0.075mm。
4、成孔施工应不间断地一次完成，不得无故停钻。
5、成桩前应在桩位浇筑素砼护筒，护桶内径大于设计桩径100mm，护桶埋深1.5m。护筒中心偏差不大于20mm，垂直度偏差不大于1/200。
6、成孔时钻机定位应准确、水平、稳固，回转盘中心与设计桩位偏差不应大于5mm。钻机定位时，应校正钻架的垂直度，成孔中应经常观测、检查钻机的垂直、水平度和转盘中心位移。
7、成孔深度控制：成孔至设计深度后，应对孔深进行检查。由于本工程钻孔桩孔深较大，测绳误差较大，因此采用核定钻杆总长的方法检查孔深。检查时松开转盘夹具，将钻具放到孔底，测量钻杆机余。
8、钢筋笼质量控制措施
混凝土的质量保证措施从以下几个方面进行控制：
1）混凝土的来源
本工程均采用商品混凝土，商品混凝土供应商将在有经验的搅拌站中选择，经考察对比后确定，并通知现场工程师和监理确认后使用。施工中不但严格按相关规范要求进行检查和试验。
2）混凝土的配合比及生产
a、施工前根据设计对桩基的混凝土要求，由商品混凝土搅拌站提供混凝土配合比设计单及有关试配报告，报现场工程师、监理、结构设计单位审核，经确认后方能按该配合比进行生产。搅拌站具有严格的管理措施，确保混凝土拌制严格按配合比进行。
b、混凝土浇注前，派专人到混凝土搅拌站进行考察，确保混凝土的原材料符合有关规范要求。粗细骨料、水泥、掺合料、外加剂要有质保书及合格证，并要有进场复验报告。
c、混凝土浇注时，加强与商品混凝土供应商的联系，派专人对混凝土的整个生产
过程进行监督。搅拌站也应派专人常驻工地现场进行协调。
3）混凝土浇注
a、混凝土浇注前，由项目工程师组织所有的相关施工人员进行技术质量交底，并做好施工机具、劳动力安排。
b、混凝土浇注时，按有关规范要求测试坍落度和制作试块。
c、混凝土浇注应连续进行，不得间断，若发现后续混凝土车接不上时，应减慢浇注速度，等待后续混凝土车跟进。
d、浇注过程中，不能随意加水，以免影响成桩混凝土质量。
4.9.2 质量故障的预防与处理
1、孔斜预防措施
1）钻具要保持垂直度、刚度、同心度，钻头须具有保径装置，钻机就位必须准确平稳，确保机座处在稳固的地坪上。开钻前，为防止钻孔倾斜，首先钻机在轨上移行就位后，调整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。
2）由于本工程钻孔深度较深，开孔时大钩要求吊紧，保持泥浆泵量、轻压慢转，钻头在吊紧状态下钻进。
3）本工程桩基成孔深度较大，施工时，每班应利用水平管或水准仪至少校核转盘、钻机水平一次，发现钻机倾斜时应及时采取纠正措施。
2、防止坍孔措施
桩基施工过程中一旦发生坍孔，轻则影响成孔进度，严重时直接影响工程质量和整个工程的进度，给工程带来巨大的经济损失。施工时应采取如下措施防止坍孔：
1）合理安排施工顺序，做到跳孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔。相邻桩施工须距4倍桩径以上或间隔36h以上。
2）在不同的地层采用合理的转速和转压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。
3）为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于地表。
3、缩径和糊钻的预防措施
在钻进时，易发生缩径、糊钻现象，应采取一些相应的预防措施：
1）改进钻头结构：控制刀具的角度、高度，提高钻头的切削能力，提高排渣能力，从而提高钻进效率。
2）在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数
等措施以减少糊钻。
3）改进钻进操作方法，可以采取每钻完一根钻杆，上下串拉和重新扫孔防止。
4）在易缩径的地层中钻进时，可适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。
5）保证钻头的有效直径满足设计直径。
4.10桩端注浆
1、概述
一柱一桩、支承立柱桩均要求预埋桩端注浆管，并不少于2根注浆管。利用主体结构工程桩的立柱桩单桩注浆水泥量为3吨，其余注浆具体要求详见主体结构桩基施工图；增打立柱桩单桩桩端注浆水泥用量为2.0吨，水灰比为0.5~0.6，其它注浆施工要求同主体结构工程桩。水泥采用P.O.42.5新鲜普通硅酸盐水泥。
2、施工工艺流程
3、桩底后注浆概况
灌注桩后注浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数应满足建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）的要求。
4、施工步骤
1）预埋注浆管
按照设计图纸要求规定的压浆管长度进行断料（压浆管长度=孔深+500mm进入土体深度+顶部露出长度）。压浆管采用Φ50，δ=3.5的钢管作为注浆管，埋入孔底50cm处开设出浆孔，出浆孔孔径大于或等于7mm。且要求总出浆孔总面积不小于压浆管内孔的截面积，压浆出口用薄型橡胶封闭，一般使用推车内胎并用扎丝扎牢，压浆管底部安装可靠有效的后压浆单向阀。
在钻孔桩每根钢筋笼上通长安装2根压浆管（在断面上均匀分布），压浆管必须与钢筋笼主筋牢靠固定，并与钢筋笼整体下放。压浆管埋入桩底50cm，管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处用止水胶带包裹，并牢固拧紧密封。
在每节钢筋笼下放结束时，必须在压浆管内注入清水检查管子的密封性能。当压浆管内注满清水后，以保持水面稳定不下降为达到要求。如发现漏水应提起钢筋笼检查，在排除障碍物后才能下笼，压浆管每连接好一段，必须使用10#～12#铁丝，每间隔2米与钢筋笼主筋牢固的绑扎在一起，严防压浆管折断。
对露在孔口的压浆管必须用堵头拧紧，防止杂物及泥浆掉入压浆管内，确保管路畅通。
下钢筋笼时必须缓慢下放，严禁强力冲击。在桩身砼浇灌后12小时内，必须用清水劈裂，水量不宜大，贯通后即刻停止灌水。
2）压浆施工
①压浆泵选用泵压不低于7Mpa的高压注浆泵。地面输浆软管采用耐压值不低于10Mpa的双层钢丝纺织胶管，胶管内径为Φ25mm。
②根据工程桩施工进度，按照分期分批的原则，对桩身砼强度达70%的桩的桩号及完工日期进行统计列表，并报现场监理工程师批准后才能进行压浆施工。
在正式压浆施工前，应认真检查每根压浆管是否畅通，并对四周5米范围有钻孔桩施工的桩，不得进行压浆施工。
③ 水泥浆配制要求
水泥要求新鲜、不结块。并进行检验，检验合格后方可使用。
搅拌时间不小于2分钟。搅拌好的水泥浆液用孔径不大于3×3mm的滤网进行过滤。 ④压入水泥浆
在试桩桩身混凝土强度达70%后，开始压入水泥浆。压浆按照自下面上的原则控制，压浆时须控制渗入，确保慢速、低压、低流量，以让水泥浆自然渗入土层。
每根桩必须一次压浆完成。压浆控制采用双控标准：当压浆量达到设计注浆量时停止压浆；当泵压值超过设计值且注浆量已达到设计注浆量的75%时停止压浆。
在桩底压浆时，如若有一根注浆管发生堵塞，可将全部的水泥浆量通过其它畅通导管一次压入桩端。对桩端压浆管全部不通的桩，必须采取补压浆措施（详见应急措施）。对压浆开始时即发生桩顶大量返浆的桩，应认真检查并停止压浆，分析是压浆导管接头漏浆还是堵塞，并采取相应补救措施，确保其达到设计要求。
每完成一根桩的压浆工作，现场质量员做好有关施工记录，要求做到及时、真实、准确。
5、桩底后注浆质量保证措施
1) 注浆管采用Φ50，δ=3.5的钢管，进场时有专人检查质保书与实物质量，注浆管分段绑扎与主筋牢固可靠，连接处螺纹必须用止水胶带包裹，并分段检查其通水性。
2) 严格按设计要求采购P.O.42.5级普通硅酸盐水泥。严格检查其是否结块，对不新鲜或已结块的水泥严禁使用。并按规范要求取样送专业测试中心进行安定性及28天强度检测，对不符要求的严禁使用。
3) 落实专人负责水泥浆的搅拌，搅拌台旁挂好水泥水灰比及每桶需用材料数量，严格控制搅拌时间不少于2分钟，以确保浆液拌和均匀。对搅拌好的水泥浆采用3×3mm的过滤进行过滤后方能压入压浆管。
4) 落实专人密切观察压力及压入浆量，确保浆液连续、均匀压入桩底土体，如有异常现象及时采用针对措施，严格按双控标准来完成桩基后压浆工艺。
5) 认真做好有关原始记录和资料及时汇总。
6）为保证压浆成功，在桩身砼浇灌后6小时至8小时内，必须用清水劈裂，在桩身强度达到70%以上后进行注浆。
6、压浆管堵塞应急措施
对压浆管堵塞而无法继续压入浆液的桩应采取补浆措施来补救。
补压浆工作应在压浆工作结束后统一进行，其具体做法为：用地质勘察钻机在桩周壁0.2～0.3m处钻进直径约90mm的孔。钻孔深度比桩端深0.5m，在孔内下入带压浆器
的压浆导管，并随同压浆管一并下入封孔注浆塑料管，通过封孔注浆塑料管（封孔水泥浆液的水灰比为0.5，并需掺早强剂），待封孔水泥浆液凝固期达到5天后，按正常后压浆工艺进行压入浆液，具体控制标准与正常后压浆相同。
4.11材料、半成品、成品（构件）检验与试验
本工程主要原材料、半成品、成品（构件）具体检验试验措施：
1、钢筋：
进场钢筋须提供送货单、合格证。逐盘检查外观质量，钢筋表面不得有裂缝、机械损伤和严重锈蚀。
钢筋直径检查：以60t为一批，抽查总盘数的10%且不少于3盘。
外观检查合格后，应逐盘检验钢筋的抗拉强度、伸长率和冷弯试验。按每批次（60t）每规格进行复试，复试后要提供检测报告。
钢筋试件应随机取样，取样时应将端头去掉1m，同时取样时必须有监理方共同见证取样，取样人员应有上岗证。
经验收及试验合格的钢筋应按其直径、强度等级、组号分别堆放，堆放时应避免钢筋受到腐蚀和污染。（应在钢筋下面垫放道木垫空）
2、钢筋接头
接驳器接头力学性能按验收批进行，同一施工条件下采用同一材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批。对接头的每一验收批，应随机抽取3个试件做单向拉伸强度试验。
同一种类型钢筋焊接接头每300只焊接接头（搭接焊）做一组试验。
3、商品混凝土：
进场混凝土须提供交易凭证、送货单、合格证、配合比。
混凝土浇捣时，根据混凝土强度和配合比在浇注点分别取样进行复试，复试后提供28天强度检测报告，取样时应由监理见证。
混凝土坍落度必须用专用的工具进行检测。
4、试块制作及养护要求
按照要求每根桩制作100mm×100mm×100mm试块一组（如遇不同等级的砼应分别制作）。
试块取样应在砼灌注中间取样，取自运输车辆的砼中间部份。
在制作试件前应将试模清擦干净，并在其内壁涂上脱模剂。
试件用人工插捣时，混凝土拌和物应分两层装入试模，每层装料厚度应大致相等。插捣用的钢制捣棒应为：长600mm，直径16mm，端部磨圆。插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣底层时，插捣应达到试模底面；插捣上层时捣棒应穿入下层深度约为20～30mm。插捣时振捣棒应保持垂直，不得倾斜，并用抹刀沿试模内壁插入数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般为每100cm2截面积不少于12次。插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。
砼试块应按规范标准制作，试块制作后应在终凝前用铁钉刻上制作日期、工程部位、设计强度等，不允许试块终凝后用毛笔等书写。
拆模后的试件应立即放在温度为20±2℃、湿度为95%以上的标养护室中养护（简称“标养”）。在“标养”室内，试件应放在架上，彼此间距应为10～20mm，并应避免用水直接淋刷试件。
4.12检测
1、钢管立柱桩专检
钢管混凝土柱施工过程中，每根钢管混凝土柱需留设一组抗压试件，抗压强度试件试验值应比设计等级提高一级。
对试充填钢管混凝土柱内填混凝土质量进行超声波检测和钻孔取芯强度检测。除试充填钢管混凝土柱外，在其余钢管混凝土柱中另抽取钢管混凝土柱总数的20％进行超声波检测。检测应在每根钢管柱内填混凝土达到设计强度后立即进行，检测钢管柱平面位置由设计单位、检测单位以及施工单位等相关各方共同协商确定。
除试充填钢管混凝土柱外，另取6根钢管支承立柱采用钻孔取芯进行内填混凝土质量的检测。检测应在每根钢管柱内填混凝土达到设计强度后立即进行。检测钢管柱数量与平面位置由设计单位、检测单位以及施工单位等相关各方共同协商确定。
基坑开挖阶段，再另抽取钢管混凝土柱总数的20％采用超声波正交十字对测法对钢管混凝土柱进行检测，以检验内填混凝土的浇灌质量、和钢管的密实接触程度等。如有异常需采取在钢管侧壁开洞，通过侧向取芯的的方法进行强度和密实度检测，并将监测结果及时通知相关各方，以根据检测结果尽快制定补强加固方案。
基坑开挖阶段，应由专业的监测单位对全部钢立柱的垂直度和平面偏差进行测量，并将测量数据及时提交设计单位，以便根据实际垂直度进行复核，以确保工程安全及施工质量。对于不满足垂直度要求的立柱应由各方共同协商确定解决方案。
钢管制作尺寸允许偏差和钢管吊装允许偏差应符合《钢管混凝土叠合柱结构技术规
程》的要求。
2、通检
在基坑开挖前支承立柱桩应进行各项检测，检测应满足相关检测技术规程和主体结构设计图的要求，支承立柱桩检测应由具有相应资质的单位进行。超声波检测应对桩身质量提出明确评价。相关检测单位需提供动测、超声波检测的检测方案，并经业主及设计认可方可实施。
5、质量、安全、文明保证措施
5.1工程质量目标
本公司实行创优目标管理，工程质量按照市质监总站“备案制”质量评定标准一次性验收合格。
桩基一类桩大于90％，无三类桩。
5.1.1工程质量目标分解
为保证质量目标的实现，在施工中，项目部将严格按照国家现行的建筑工程施工及验收规范，质量评定标准和上海市有关保证建筑工程质量的规定进行施工。同时建立全面质量管理制度，完善质量体系，深化质量管理，做到质量工作有章可循，责任落实。
5.1.2质量保证体系
严格按ISO9001质量体系的要求建立工地的质量体系，质量程序文件，组织协调各项工作，实行质量监控，进行信息化施工。
在施工过程中，全面贯彻ISO9001程序文件，确保工程质量并取得了丰硕成果。 质量检查的程序采用自检、互检和专检相结合的原则进行。自检即当一道工序结束后，班组质量员按质量标准对本班组的质量进行检查，填写工序自检单签证，若发现问题，整改后再进行验收。互检为下道工序对上道工序的质量情况进行检查，奖优罚劣，可起监督作用并帮助整改。专检是项目组专职质量员对各道工序按设计文件、施工规范、验收标准进行验收，同时给工序的好坏予以评价。
根据以上原则，针对工程中不同工序的性质，质量检查分为：
1、一般工序控制点
对每桩基浇筑的质量由班组进行自检、互检，班组质量员验收，书面记录，报项目组质量员即可。
2、重点工序控制点
重点工序施工结束后，必须由项目组质量员验收、记录、评定后，在邀请业主代表见证，并提供各种书面风证资料。
成立QC小组，开展QC攻关活动，对本工程的重点、难点进行全面质量控制，确立关键控制点，解决难题，保证工程的顺利施工。
5.2施工进度保证措施
根据施工现场的条件，以及招标文件，结合各工程的分项技术要求及规范，我们将从加强施工组织管理，严格按规范及技术要求着手，合理配置资源来保证工程的质量，实行工程质量和进度同步控制作为工程进度计划编制的原则。根据施工进度安排，本工程工期紧且难度大，为确保整个工期及各节点工期的如期完工，特制定以下保证措施。
5.2.1确保工程工期的管理措施
1、运用网络计划技术原理编制进度计划，根据实际情况，比较分析进度计划，确保关键工作的按时完成。
2、建立施工进度实施组织系统，进行目标分解，把目标落实到具体的施工作业队。
3、编制施工项目总进度计划，及各分项工程进度计划，并确定季度和月作业计划，逐月按目标控制，以达到对工程施工进度的有效控制。
4、实行施工任务制度，将任务下达到施工作业人，以致于作业班组，来明确具体的施工任务及要求，并运用经济杠杆实行奖罚措施，使施工队能在保证质量的前提下，按时完成施工任务。
5、施工时应确保主线工程的施工工期。
5.2.2确保工程工期的组织措施
1、在本工程投标阶段已进行详细的现场踏勘，明确施工现场的条件，若本工程一旦有幸中标，将在最短的时间进行施工图的设计及施工准备工作。
2、项目经理部在认真研究招标文件的投标文件为蓝本，制定出详尽的工期进度计划，包括施工计划的细化和优化。
3、必须调整好劳动力、机械设备及各种材料的使用，供应中的各种关系，保证设备材料到位的及时性、完好率。
4、在本工程施工期间，应根据工程进度的需要，对节假日、休息日进行合理安排。
5、合理配备设备资源，使机械设备配备更趋合理。
6、加强施工组织管理，使各分部分项工序以最大限度进行合理搭接，保证施工流水能按计划正常运转，前道工序为后道工序创造良好环境，提高工作效率。
7、组织多支成建制的施工队伍、按工区、工序流水施工，进行全过程监控，确保工期目标实现。
5.2.3技术保证措施
对工程技术难点应充分了解，针对技术难点应采取切实可行技术方案，技术措施，以成熟的新技术、新工艺、新设备来缩短各施工工序的施工时间，做到既保证质量又缩短工期。
5.2.4劳动力的保证措施
本工程为综合性的地铁工程，工艺多，要求的劳动力工种也相对较多，工种技术含量高。因此在充分熟悉施工工艺的前提下，对各工序的劳动力有一个统一的规划，合理安排劳动力。并对劳动力要进行提前培训，所有操作人员都必须进行培训，劳动力素质的高低是工程工期、质量保证的一个关键。
5.2.5设备保证措施
各设备应都有专门备用的保养设备及专业的保养人员进行维护保养，每作业班组均安排一定的时间进行保养，确保设备运行良好，在使用过程中，做好维护工作。
5.3安全、文明施工保障措施
5.3.1安全、文明施工管理组织
5.3.2安全、文明施工
对本工程项目建立安全保证体系，全面推进国家建设部《JGJ59-99建筑施工安全检
查标准》。从确定安全管理目标、建立健全安全管理机构、编制开工前的安全保证计划到对施工全过程的策划和控制。本工程安全管理目标：
1、本工程项目杜绝重大伤亡、设备、管线、消防事故。
2、本工程施工中创安全无伤亡事故。
3、严格遵守国家各项政策、法令，有关安全生产的单项法规《中华人民共和国建筑法》、国家标准《建筑安全施工检查标准JGJ59-99》及地方标准。
以上安全目标自上而下，层层分解，明确到项目组、各个部门，各个岗位，确保每个职工正确理解，并明确目标要求。以确保工程项目安全管理目标落实到实处。
5.3.3环境技术措施
本工程中施工期间的噪音监测是我们环境保护的重点。
施工期间应每天定期对施工场地噪音进行自我监测，并填写监测报告，按照《建筑施工场界噪音限值》的标准进行评价分析，如发现超标情况，应及时采取措施，缓减施工噪音对周围环境目标的影响。在高噪音设备使用期间，应加密监测频次，以随时监控施工噪声对周围环境的影响程度，以便及时采取对策。
5.3.4环境保护措施
认真学习环境保护法和公司环境体系程序文件，执行当地环保部门的有关规定，并充分发挥项经部中环保组的作用，会同有关部门组织环境监测，调查和掌握环境状态，督促全体职工自觉做好保护工作，并认真接受业主和环保部门的监督指导。加强施工管理，实行文明施工，对环境有污染的废弃物，需排放时，必须经过监理，并经有关部门同意达到指定地点掩埋式销毁。
1、扬尘污染控制
1）对进出场道路，不乱挖乱弃，旱季注重道路洒水养护，降低粉尘对环境的污染，雨季做好沟渠疏通，防止因雨水剥离道路造成污染。
2）未经监理工程师同意的弃土场，不随意弃土，未经同意的取土场，不任意取土，确保沿线植被完成。
3）工程竣工后，认真清理沿线杂物，拆除临建，并将上述垃圾弃至指定地点。
4）施工垃圾搭设封闭式临时专用垃圾道或采用容器吊运，严禁随意凌空抛散，垃圾及时清运，适量洒水，减少扬尘。
5）水泥等粉细散装材料，采取室内（或封闭）存放或严密遮盖减少扬尘。
6）在现场设置搅拌设备时，安设挡尘装置。
7）施工段采用围档作业；施工时采取分段、集中施工方法，做到当天施工，当天清场；挖掘土方，做到当天清理，不能及时清理的，及时覆盖；进入工地的砂石料、填土料，必须是当天用多少进多少，当天不能用完的要采取覆盖防尘。
8）拆除建筑现场要有围档，并采取喷淋措施防止扬尘；及时清运拆迁的物料。
9）运输车辆采用密闭车型或防尘措施；施工场地，设置车辆清洗设备，对车身、车轮进行保洁，车辆出施工场地时不将泥土带出工地。
10）场地清洁：在每天施工结束后，都应将场地和周围道路进行保洁洒水，防止建筑垃圾和施工中的泥土，影响道路整洁，产生二次扬尘污染。
2、水污染控制
1）进行混凝土、砂浆等搅拌作业的现场，设置沉淀池，使清洗机械和运输车的废水经沉淀后排入市政污水管线或回收用于洒水降尘。
2）控制施工生产的污水流向，防止漫沿，并在合理的位置设置沉淀池，经沉淀后排入污水管线、严禁流出施工区域，污染环境。
3）现场存放油料的库房进行防渗漏处理，储存和使用都采取措施，防止跑、冒、滴、漏，污染水体。
4）施工现场的临时食堂的用餐人数超过100人时，设置简易有效的隔油池，定期掏油，防止污染。
3、噪声污染控制
1）施工现场遵照《中华人民共和国建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）制定降噪的相应制度和措施。
2）进行强噪声、大振动作业时，严格控制作业时间。必须昼夜连续作业的，采取降噪减振措施，作好周围群众工作，并报有关环保单位备案后施工。
3）对于施工工地边界离居民住宅楼100米以内的重点控制夜间时段施工作业的高噪声作业机具设备，原则上应停止使用，必须使用的应采取临时性隔声措施。
4）工地边界离居民住宅楼50米以内的，原则上夜间时段停止施工作业。除因特殊工艺需要夜间连续施工的，应向当地环保部门办理夜间施工许可证申请，并由工程指挥部直辖市当地街道、里委，共同做好社区居民安抚工作。
5）如在施工中有突发性巨大声响的作业，例如定向爆破，应事先向社会公告。
6）文明施工的要求应充分体现在整个施工全过程，做到“少扰民、不扰民”。
5.3.5施工中垃圾处理
1、项目部将严格执行对施工班组进行落入清考核工作，每月进行考评，做到奖优罚劣，确保落手清工作做到随做随清，谁做谁清。
2、施工现场的落手清工作，项目要派专人进行监护，及时做好清扫，做好监控记录，保持现场安全、整洁。
3、现场建筑垃圾必须采用围护堆放，做到及时处理外运，保持现场文明整洁。
4、安排专职清洁工，建立“文明清洁岗制度”，保证施工区域、生活区的清洁工作。
5.3.6卫生管理
1、施工现场经常保持整洁卫生。道路平整、坚实、畅通，并有排水设施。
2、材料进场与弃土运输车不带泥沙，并做到沿途不遗不撒。
上海北外滩广场钻孔灌注立柱桩
施
工
方
案
2011年1月1日