高速线材轧制生产工艺
概高速线材轧机的产品
线材的定义
自20世纪60年代中期高速线材轧机及扎后空冷技术问世以来，随着线材生产技术本身的日趋完善和相关技术的进步，高速线材轧机的产品在品种规格范围，盘重，尺寸精度，表面及内在的质量上比以往的线材轧机产品有长足进步，能更好的满足经济和技术发展的需要。
线材的概念
线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需要将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货故称为盘条。
高速线材的 规格
规格:高速线材轧机以其合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置方式，使其产品规格范围远比常规线材轧机的大。一些带有盘条作业线的高速轧机生产直径范围为5.5～60mm
线材的用途
用途线材不仅用途很广而且用途也很大，它在国民经济各部门占有重要地位。据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧材总量的5.3﹪~15.3﹪. 美国约占5﹪，日本约占8﹪，英国约占9﹪，法国约占14﹪，我国约占20﹪左右。线材的用途概括起来可分为两大类：一类是线材产品直接被使用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构构件方面，另一类是将线材产品直接被使用，主要用是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成钢丝绳，或再经编制成钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻用滚压成为螺栓，以及经过各种切削加工及用热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型用热处理制成弹簧等等。
高速线材轧机生产工艺特点
高速线材轧机的发展是由改造线材轧机的精轧机组和控冷工艺开始的。高速轧机生产技术成熟以后有广泛的应用于小型和线材轧机的改造，这是因为无扭精轧机组无论是在生产效率上，还是产品质量上都大大优于横列式轧机，即使在较低速度范围内使用也优于横列式轧机。通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和空冷，其中高速轧制是最主要的工艺特点。大盘重高精度性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速度轧制的意义
在高速线材轧机的轧制速度取得突破性进站以后，人们仍在追求实现更高的轧制速度。因为轧制速度高，生产效率就高，成本就低，所以速度就是效益。
无扭精轧是保证高速的前提条件
高速无扭精乍工艺是现代线材生产的核心技术之一，它是针对以往各种线材轧机存在的诸多问题，综合解决产品多种规格，高断面尺寸精度，大盘重和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率，才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速度要求轧制过程中轧制无扭转，否则轧制事故频发，轧制根本无法进行。因此高速无扭精轧是现代高速线材轧机的一个基本特点。
粗中轧
粗轧是使土料得到初步压缩和延伸，得到温度合适、断面形状正确、尺寸合格，表面良好、端头规矩、长度适合工艺要求的轧件。中轧的作用是继续缩减粗轧机组轧出的轧件断面。
工艺流程：以水平二辊式为例粗轧7道次，中轧4道次。其中一、二两道次的孔型分别为箱形和椭圆孔，轧件连续平轧件两交，然后扭转90进入第三架轧机的近似为椭圆、圆、椭圆„„
预精轧
预精轧的作用是继续缩减中轧出的轧件断面，为精轧机组提供成品线材所需要的断面形状正确、尺寸精确并且沿全长断面尺寸均匀、无内在和表面缺陷的中间料。通过改变来料尺寸的不同的孔型系统，以微张力连续轧制的方法生产诸多规格产品的。这种工艺设备和轧制方式决定了精轧的成品尺寸精度与轧制工艺的稳定性有紧密的依赖关系。保证预精轧供料断面尺寸偏差不大于0.2. 预精轧机组采用无扭轧制轧件断面小，对张力已有较敏感，轧制速度也较高，张力控制所需的反应时间在求很短，采用微张力轧制对保证轧件断面尺寸精度和稳定性已难以奏效了。来自中轧的圆轧件，通过分线导槽导入预精轧机组，当轧件被咬入12号机架后，在12号与13号之间，轧件在起活套辊的辅助下形成立活套。 精轧
自预精轧机的轧件在飞剪处切头后，轧件被抬高。经转辙器、夹尾器、水平活套器、卡断剪进入精轧机组第一机架咬入，精轧机自动降速，轧件在水平活套台形成活套。套量为自动监视控制
轧机
轧机主要结构如牌坊、轧辊及轴承上辊平衡机构、压下机构、轧辊轴向压紧用调节机构等在原理上是大同小异的。高速线材粗轧机采用闭式机架，这是因为闭式轧机具有刚性大。一般结构为厚钢板焊接（铸钢铸造）而成其强度与刚性较好，体积小，重量轻等。
导卫：在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，帮助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出孔型的装置。
作用：正确地将轧件导入轧辊孔型；保证轧件在孔型中稳定地变形，并得到所要示的几何形状和尺寸；顺利地将轧件由孔型中导出，防止缠辊；控制或强制轧件扭转或弯曲变形按一定的方向运动。安装与调整导卫安装，调整的正确与否，直接影响轧制过程的正常进行及产品质量，所以在轧制操作中它是特别重要的操作。粗、中轧机组的各种导卫均安装在轧机的导卫横梁上。导卫横梁上设有定位槽数与轧机的线数相等。
轧辊
轧辊与轧件直接接触的工作部分，为了有足够的强度和刚性以及咬入能力和轧制时的变形渗透，粗轧机组轧辊身径一般为轧件平均高度的4~5倍，以避免轧件端部出现由表面造成的双叉鱼尾状，而在继续轧制时发生顶撞入口导卫的故障。
轧辊的水平调整装置水平调整包括轧。
换辊装置
C 形钓换辊装置结构简单、成本低，以往设计的轧机一般采用此种装置。但不足之处是轧辊与机架的装置和轧辊辊头与传动轴的装配过程中操作较困难和费时。换辊小上车方法是将上下轧辊及其轴及其轴承座当作一个整体来更换，由于小车使用方便，定位准确，操作时不会因吊运轧辊失误造成辊头与机架窗口等撞击而损伤设备，故得到普遍采用。
应该避免轧机长时间的过负荷运转，长时间的过负荷运转会损伤电机和导致电机过热或跳闸。操作人员应随时轧制温度的变化，避免因过低或过高的开扎温度可能给轧制带来的影响；对各机组的故障应采取不同的处理方法，基本原则是尽量排空轧件后在停机，并避免后来轧件进入事故；在可能发生重大设备事故和人身伤害时，应及时使用“紧急停车键”停止设备运转。现场生产表明，粗扎区紧急停车键的使用次数大大高于其它设备。这是因为粗扎区的轧件断面大，机组内又无剪机碎断扎件，当发生对刚事故时，很可能因过大的堆力而倾翻轧机。另一方面紧急停车的使用会因轧件卡在机架内而大大增加了废钢处理时间；轧件的棍缝调整和主控台的转速调整最好不要同时进行，一次性调速范围不宜过大以不大于5～10r/min为宜。
工艺特点：通常高速线材轧机的工艺特点可概括为连续、高速、无扭和控冷其中高速轧制是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
事故分析处理：
在轧钢厂难免发生这样那样的事故。然而越现代化程度高的厂起事故停车的次数越少，事故发生率越低在同一轧制生产线上操作人员技能越高，经验越多则事故发生的停车次数越少事故处理需要的时间越短。造成事故的原因有多种，主要有以下三方面原因造成
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