目 录
1 橡胶分类及选用原则 . ................................................................................................................ 1 1.1 橡胶分类及橡胶名称代号 . ..................................................................................................... 1 1.2 橡胶选用的一般原则 . ............................................................................................................. 1 2 按橡胶制品种类选用材料 . ........................................................................................................ 2 2.1 密封制品.................................................................................................................................. 2 2.2 胶管 ......................................................................................................................................... 6 2.3 减震制品................................................................................................................................ 14 2.4 胶带 ....................................................................................................................................... 16 2.5 汽车橡胶件选材参考 . ........................................................................................................... 17 3 按橡胶制品性能要求选用材料 . .............................................................................................. 17 3.1 耐热橡胶材料选用 . ............................................................................................................... 17 3.2 耐寒橡胶材料选用 . ............................................................................................................... 19 3.3 耐油橡胶材料选用 . ............................................................................................................... 19 3.4 耐腐蚀橡胶材料选用 . ........................................................................................................... 21 3.5 耐磨橡胶材料选用 . ............................................................................................................... 22 3.6 阻燃橡胶材料选用 . ............................................................................................................... 22 3.7 绝缘橡胶材料选用 . ............................................................................................................... 23 3.8 各种橡胶综合性能对比 . ....................................................................................................... 24 附 录 A （资料性附录） 汽车橡胶件选材参考 . .................................................................. 25 附 录 B （资料性附录） 各种橡胶综合性能对比 . .............................................................. 29
前 言
橡胶材料是汽车零部件广泛应用的材料之一，对保证汽车的安全、舒适和正常行驶发挥着非常重要的作用。橡胶材料的选用，关系着橡胶制品的质量和使用寿命。基础技术研究所材料研究室根据设计部门的实际工作需要，查阅相关书籍、标准等资料编写了橡胶材料选材指导。
本选材指导分为按橡胶制品种类和按橡胶制品性能要求选用材料。其中，按橡胶制品种类选材包括密封制品、胶管、减震制品、胶带等橡胶制品；按橡胶制品性能要求选材包括耐热、耐寒、耐油、耐腐蚀、耐磨、阻燃、绝缘等橡胶材料的选用。
由于水平所限，难免有错误和欠妥之处，请相关部门进行批评指正！
基础技术研究所
材料研究室 2014年8月
车辆橡胶材料选材指导
1 橡胶分类及选用原则 1.1 橡胶分类及橡胶名称代号
根据橡胶的耐热和耐油性能，将橡胶分为7类，表1列出了各类橡胶所包含的主要橡胶及其名称代号。
表1 橡胶分类及名称代号
序号
橡胶种类
举例
橡胶名称 天然橡胶 异戊二烯橡胶 丁苯橡胶
1
普通橡胶（不耐油橡胶）
丁二烯橡胶 丁基橡胶 二元乙丙橡胶 三元乙丙橡胶
2
耐油最好的橡胶
聚硫橡胶 丁腈橡胶 聚酯型聚氨酯橡胶
3
耐油好的橡胶
聚醚型聚氨酯橡胶 均聚型氯醚橡胶 共聚型氯醚橡胶 氯丁橡胶
4
一般耐油橡胶
氯磺化聚乙烯橡胶 氯化聚乙烯橡胶 甲基硅橡胶 甲基乙烯基硅橡胶
5
耐热耐寒橡胶
甲基苯基硅橡胶 甲基乙烯基苯基硅橡胶
腈硅橡胶 氟硅橡胶
6 7
耐热耐油橡胶 耐热耐油最好的橡胶
丙烯酸酯橡胶 氢化丁腈橡胶 氟橡胶
橡胶名称代号
NR IR SBR BR IIR EPM EPDM T NBR AU EU CO ECO CR CSM CM MQ VMQ PMQ PVMQ NVMQ FVMQ ACM HNBR FKM
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1.2 橡胶选用的一般原则
橡胶材料的选用，首先要考虑按照零件的使用环境和工作条件，满足其使用性能要求；其次要考虑材料的加工工艺性能、价格、货源供应情况及工厂生产能力等因素。通过全面综合考虑，才能做到合理选材，获得良好的技术经济效果。
选用橡胶材料时，还应特别注意材料的力学性能、工作温度、介质的影响、老化性能等。
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2 按橡胶制品种类选用材料 2.1 密封制品
2.1.1 各种橡胶材料性能及在密封制品中的应用
各种橡胶材料的性能特点及其在密封制品中的应用如表2所示。
表2 各种橡胶材料性能及在密封制品中的应用
橡胶 名称 天然橡胶
使用温度/℃
性能特点
主要用途
机械强度高，回弹性好，耐磨、抗撕裂，用于汽车制动系统刹车皮碗和皮
-50～80
适用于植物油、醇、水及采用正丁醇和蓖麻油制动液；但不耐矿物油，不适用在热空气中使用
弹性和低温性能好，高温性能和耐油性能
异戊二烯橡胶
-50～80
差，在空气中易于老化，适宜于在水、醇、汽车刹车油中工作，不宜在石油系液压油、燃料油中使用
丁苯橡胶 丁二烯橡胶 丁基橡胶
耐动植物油，对一般矿物油系润滑油则膨
-40～120
胀大，适用于刹车油、动植物油，不宜于矿物油
-50～80
与天然橡胶相仿，耐磨性能突出，耐曲挠性好
耐热、耐天候老化。对动植物油、磷酸酯
-40～150
系不燃性液压油、水和化学药品具有优良的抵抗作用，还具有优良的气密性，不适用于汽油、矿物油系润滑油
耐热、耐寒、耐臭氧，对磷酸酯系不燃性
乙丙橡胶
-50～150
液压油、水、高压蒸汽及化学药品等有优良的抗耐性能；但不适宜矿物油系的润滑油及液压油
气缸用O 形圈、垫圈等，与丁腈胶并用，作刹车皮碗
与天然胶并用制作刹车皮碗和皮圈
用于制作耐热，耐酸碱，耐磷酸酯不燃性液压油的密封制品和煤气垫圈，真空用密封圈及制作密封条、自行车内胎等
用于耐热、耐蒸汽垫圈，耐化学药品的制品及耐磷酸酯液压油制品，还适用于汽车制动系统合成制动液的皮碗和皮圈，并用于制作密封条
刹车唇形圈等
圈，无耐热、耐油要求的垫圈和衬垫、可与其他胶并用制作密封条、可用于制作高真空密封圈等
橡胶 名称 聚硫橡胶
使用温度/℃ 性能特点
耐油、耐溶剂性能非常优良，在汽油中几
主要用途
适用于绝对不许膨胀的部位，作固定密封之用，如固定型垫圈 适用于寒冷地区使用的耐油制品，如火车制动皮碗、O形圈等 大量用于油封、O形圈，加布制品件及各种耐油制品
用于要求耐油性高，耐寒性较次要的油封、O型圈等
往复运动液压机械的各形（U形、V 形、Y形）皮碗、密封圈 用于油封，护套、各种垫圈，石油封隔器、薄膜制品以及耐氟利昂的制品等
用于制作薄壁制品，夹布制品、橡胶护套、真空密封制品及橡胶密封条等
-20～80 低丙烯腈含量
乎不膨胀。强度、撕裂性、耐磨耗性能差，使用温度范围狭窄，不能用作运动密封
（15%～24%）：低温性能好，耐油性较中丙烯腈含量的差 -40～100
丁腈橡胶
中丙烯腈含量-30～120 高丙烯腈含量（36%～42%）：-20～120
聚氨酯橡胶 氯醚橡胶（即氯 醇橡胶）氯丁橡胶 氯磺化聚乙烯橡胶
-20～150 -40～130 -30～80
具有优良的耐油性能，耐热耐磨性较好，剂的齿轮油
耐燃料油、汽油和低苯胺点的矿物油，但耐寒性能差
耐油、耐磨性能好，机械强度高，但耐高温、耐水性差，且不耐酸、碱
优良的耐油、耐寒、耐臭氧、耐有机溶剂等性能，并具有较好的耐氟利昂性能，适用于低苯胺点的油。但加工性较差，对模具有腐蚀作用
耐天候老化，在热空气中耐老化性好，耐
-40～130
油性一般，有一定的耐化学药品性能，耐曲挠性良好，但不耐高芳香族油
（25%～30%）：但不耐磷酸酯系液压油以及含极压添加
耐候、耐臭氧、耐热耐化学品性能良好，用于制作筒式减震器油封和薄膜耐油性稍差，耐韩性能不好
耐热、耐寒、耐压缩永久变形极佳；缺点
制品等
硅橡胶 -65～230
是机械强度低、耐磨性不好、在汽油、苯溶剂中膨胀大，不耐低苯胺点的矿物油和含极压添加剂的齿轮油
耐热、耐寒性能如硅橡胶，耐油耐化学品如氟橡胶，但机械强度仍然差
具有优良的耐热油老化性能，特别在加有极压添加剂的双曲线齿轮油中具有独特
用于耐高温和耐低温使用的O 形圈、胶板、膜片、密封条等 用于制作O 形圈、油封、阀门密封等
大量用于耐高温油、高速的油封，如汽车曲轴前后油封；还用于橡胶护套，垫圈等密封制品，以及含极压添加剂的齿轮油中使用的密封制品，有汽车橡胶之称
用于制造油封、O 形圈、垫圈垫片、阀门密封以及耐化学品的密封制品
氟硅橡胶
-65～200
丙烯酸酯橡胶
-20～170 的抗耐性能；耐水和耐寒性差。其耐温耐油、耐老化性能介于丁腈橡胶和氟橡胶之间
耐油、耐热、耐化学药品性能极佳，几乎所有的润滑油，燃油和汽油都适用，但不
氟橡胶 -20～200 适用于酮类和酯类，可用于耐含有极压添加剂齿轮油的制品，但高温耐磨性差，耐压缩永久变形性不好，耐寒性差
2.1.2 O形密封圈橡胶材料的选用
O 形密封圈橡胶材料的选用应根据选用条件进行，如介质种类、温度、压力以及选用状态等。一般要求O 形密封圈材料应有良好的耐油、抗撕裂性能以及较小的压缩永久变形。
一般用量最大的是丁腈橡胶，其次是氯丁橡胶和天然橡胶，对特殊要求的可选用氟橡胶、硅橡胶、乙丙橡胶等。氟橡胶和硅橡胶主要用于耐140℃以上的高温情况，乙丙橡胶主要用于磷酸酯等介质的密封材料。
一般要求耐矿物油，温度在120℃以下的O 形圈可选用丁腈橡胶；要求耐磷酸酯系不燃性液压油、耐高温蒸汽和化学品的O 型圈可选用乙丙橡胶；要求耐油、耐高温和耐化学腐蚀可选用氟橡胶。耐高低温、耐臭氧、耐水可选用硅橡胶。
根据密封系统的压力，应分别选用不同硬度的O 形密封圈橡胶，以适应不同压力的需要。压力高的选用高硬度橡胶，压力低的选用低硬度橡胶。一般丁腈橡胶密封制品胶料可以分为60±5、70±5、80±5、90±5共4个硬度（邵尔A）级，在液压系统中，70为低硬度，80为中硬度，90（或88）为高硬度胶料。密封压力在30～60MPa的范围，密封件的胶料硬度要求在85～95的范围内。 2.1.3 油封橡胶的材料选用
几种汽车油封的使用条件及选用材料如表3所示。
表3 几种汽车油封使用条件
油封名称 发动机曲轴油封 发动机曲轴后油封 变速箱油封 筒式减速器油封 阀杆油封 差速器内外油封
工作介质 发动机油
高温热空气，少量机油
性能要求 耐油、耐热、耐磨 耐高温（150℃），耐油
橡胶材料 FKM、ACM、HNBR FKM、ACM、FVMQ ACM
NBR、NBR/CSM ACM，FKM NBR
齿轮油（添加抗磨剂） 耐热、耐抗磨添加剂齿轮油 减震液 发动机油 润滑油
耐油、耐压、耐磨、低摩擦阻力 耐油、耐热（150～200℃），低压缩永久变形，耐磨
根据油封的一般选用条件，要求胶料具有良好的耐油、耐热老化、耐磨性能和较小的摩擦系数。其中，在旋转运动中耐高温、耐油是油封胶料考虑的主要性能指标。一般丁腈橡胶油封胶料硬度以75±5较为适宜，在油介质中耐热温度在120℃以下。当选用温度为120～150℃时，可用氯醚橡胶和丙烯酸酯橡胶，但前者存在工艺腐蚀、压缩变形差等缺陷，后者压缩变形及低温性能差。耐双曲线齿轮油以丙烯酸酯橡胶较为合适，且价格比氟橡胶低。耐油、耐高温不超过140℃，一般不用氟橡胶制造油封。在正常选用情况下，油封后期出现漏油，主要是油封唇口老化变硬、失去弹性、龟裂所致。为了提高油封选用寿命，必须提高油封胶料的耐热性能。几种油封常用橡胶材料的性能特点及应用部位如表4所示。
表4 几种油封用橡胶材料的性能
橡胶 丁腈橡胶 丙烯酸酯
使用温度/℃ -40～120 -25～170
性能特点
耐油、耐老化，有一定机械强度，价位低
应用部位
一般用途，中低档，如轮毂油封，时规油封
耐有极性添加剂的齿轮油，发动机油和液压油，曲轴前后油封，阀杆油
橡胶 橡胶 甲基乙烯基硅橡胶 氟橡胶 氟硅橡胶 氢化丁腈橡胶
-55～200 -30～250 -55～200 -40～170 使用温度/℃
性能特点
耐天候、臭氧老化、耐热
耐高低温，弹性好，电绝缘性好，耐老化，抗辐射，抗压变好，透气好，不耐油
耐油、耐化学药品、耐高温（可300℃短期使用），力学性能较好
应用部位
封，变速箱油封 用于不直接接触润滑油的地方
曲轴后油封，阀杆油封
耐高低温、耐油、耐老化、耐压缩永久变形好 曲轴后油封 耐热、耐油、耐老化，耐动态疲劳性能好，优良的力学性能，综合性能好
曲轴前、后油封及要求耐高温处
2.1.4 制动皮碗、皮圈和皮膜的材料选用
根据制动皮碗的使用条件，皮碗胶料应耐热、耐低温、耐相应的制动液，具有一定的力学性能，好的弹性和低的压缩永久变形性能。一般常温下使用醇型制动液的皮碗可选用天然胶及其并用胶，高温下使用耐合成制动液的皮碗可以选用丁苯胶及乙丙胶；对于耐矿物油制动液的皮碗，应选用丁腈胶。动液的皮碗，应选用丁腈胶。皮碗的力学性能要求按
橡胶隔膜胶料应具有一定的机械强度，良好的耐曲挠性能，和对压力的敏感性，胶料与织物之间应有良好的粘合强度，产品应耐老化和具有弹性。胶料可选用弹性好、耐磨的天然橡胶或天然/顺丁并用胶。汽车制动气室橡胶隔膜所用橡胶的物理性能按HG 2950-1999。 2.1.5 橡胶密封胶条
汽车对密封胶条的基本性能要求包括：胶料力学性能，耐大气、耐臭氧性能，耐油性能和耐低温性能，并要求有足够的弹性。
以往汽车密封胶条胶料以天然橡胶和氯丁橡胶为主，随着汽车工业的发展，两种胶料性能特别是耐天候老化性能及使用寿命已不能满足轿车使用要求。目前汽车密封胶条的主要胶种是乙丙橡胶，因为乙丙橡胶具有更优良的耐天侯老化、耐臭氧老化和长的使用寿命，一般可稳定使用十几年。基体材料为EPDM 的各类汽车用密封条，其技术要求见《QC/T 639-2004 汽车用橡胶密封条》。
为降低成本，也有使用NBR/PVC汽车密封胶条。 另外，热塑性弹性体（如EPDM 与PP 共混热塑性弹性体）密封性能优异、耐臭氧老化、质量轻、不退色、不喷霜、与玻璃粘结牢固、可回收利用，在汽车密封条中有广阔的发展前景，有取代EPDM 之势。
2.1.6 汽车密封制品及汽车密封橡胶材料相关标准 汽车密封制品及汽车密封橡胶材料相关标准见表5。
表5 汽车密封制品及汽车密封橡胶材料相关标准
类别
标准名称
GB/T 3452.1—2005 液压气动用O 形橡胶密封圈 第1部分：尺寸系列及公差 GB/T 3452.2—2007 液压气动用O 形橡胶密封圈 第2部分：外观质量检验规范
O 型橡胶密封圈
HG/T 2579-2008 普通液压系统用O 形橡胶密封圈材料 HG 2021-91 耐高温滑油O 形橡胶密封圈材料 HG/T 3089-2001 燃油用O 形橡胶密封圈材料
弹性体材料的旋转轴唇形密封圈 GB/T 13871.1-2007 密封元件为弹性体材料的旋转轴唇形密封圈 第1部分：基本尺寸和公差
类别
标准名称
GB/T 15326-1994 旋转轴唇形密封圈外观质量 HG/T 2811-1996 旋转轴唇形密封圈橡胶材料 GB/T 9877-2008 液压传动 旋转轴唇形密封圈设计规范 HG/T 3880-2006 耐正负压内包骨架旋转轴 唇形密封圈
GB/T 21283.1-2007 密封元件为热塑性材料的旋转轴唇形密封圈 第1部分:基
热塑性材料的旋转轴唇形密封圈
本尺寸和公差
GB/T 21283.5-2008 密封元件为热塑性材料的旋转轴唇形密封圈 第5部分:外观缺陷的识别
汽车液压制动橡胶皮碗 HG 2865-1997 汽车液压制动橡胶皮碗 汽车制动气室橡胶隔膜 HG 2950-1999 汽车制动气室橡胶隔膜 汽车液压盘式制动缸用橡胶密封圈
汽车液压制动缸用橡胶护罩
汽车用橡胶密封条 车辆门窗橡胶密封条
HG/T 3612-1999 汽车液压盘式制动缸用橡胶密封圈 HG/T 2578-1994 汽车液压制动缸用橡胶护罩 QC/T 639-2004 汽车用橡胶密封条 HG/T 3088-1999 车辆门窗橡胶密封条
减震器唇形橡胶密封圈 HG/T 3784-2005 减压器唇形密封圈用橡胶材料 汽车轴承用密封圈 机动车辆用软木橡胶制品
汽车空调器用橡胶密封件
HG/T 3980-2007 汽车轴承用密封圈
HG/T 2813-2005 软木橡胶密封制品 第二部分 机动车辆用
QC/T 666.1-2010 汽车空调(HFC-134a)用密封件 第1部分:O形橡胶密封
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2.2 胶管 2.2.1 胶管种类
按产品结构分类，胶管可分为：
夹布胶管：以覆胶织物（胶布）作为骨架层材料的胶管；
编织胶管：以各种线材（纤维线或金属丝）作为骨架层材料，经编织而制成的胶管； 缠绕胶管：以各种线材（纤维线或金属丝）作为骨架层材料，经缠绕而制成的胶管； 针织胶管：以棉线或其他纤维作为骨架层材料，经针织而制成的胶管； 其他胶管：如纯胶管、环编胶管、复合型胶管等。 2.2.2 各种橡胶的基本特性及在胶管上的应用
各种橡胶的基本特性及在胶管上的应用见表6。
表6 各种橡胶的基本特性及在胶管上的应用
橡胶名称
基本特性
具有优良的拉伸强度、弹性、耐磨性等 具有较低的玻璃化温度
天然橡胶
耐水、耐酸碱及电绝缘性能较好 具有优良的抗撕裂性能 综合加工性能较好
异戊橡胶
具有与天然橡胶相似的基本特性，但拉伸强度等物理机械性能及综合加工性能不如天然橡胶 具有良好的耐磨、耐撕裂等物理机械性能 硫化性能较平坦，胶料定型性（挺性）较好
丁苯橡胶
与天然橡胶、顺丁橡胶等通用橡胶并用，综合性能较好
弹性、耐屈挠及低温性能不如天然橡胶 具有较好的耐磨性、弹性和低温性能
顺丁橡胶
耐曲挠及老化性能略优于天然橡胶 滞后损失和生热性较小
加工性能不如天然橡胶，粘性差，易脱辊 具有较好的拉伸强度等物理机械性能 耐臭氧、天候等老化性能优异
氯丁橡胶
具有良好的耐燃性能 耐酸碱及油类性能较好 粘着性好，气透性小
贮存稳定性、电绝缘性及低温性能不佳 具有优良的耐油性能
耐热性能较好，尤其耐热油性能较好
丁腈橡胶
耐老化、耐磨及气密性能一般
耐低温及电绝缘性能不够理想（低温性能及耐油性能与丙烯腈含量有关，丙烯腈含量低，低温性好，但耐油性差）
耐化学腐蚀性及气密性优异
丁基橡胶
耐臭氧、耐热、耐低温及电绝缘性能较好 硫化速度较慢，粘着性不佳 与其他胶种的共混性差
溴化丁基橡胶 氯化丁基橡胶
其气密性、耐化学腐蚀及耐臭氧老化等性能与丁基橡胶基本相似
工艺性能较好，粘着性及硫化速度都有提高 其气透性、耐化学腐蚀及耐老化等性能与溴化丁基橡胶基本相似
粘着性等加工性能更好
适于制造气密性要求高、耐热或耐强腐蚀介质的胶管
适于制造气密性要求较高，以及耐热或耐强腐蚀介质的胶管 适于制造气密性要求高、耐热或耐强腐蚀介质的胶管
适于制造耐油类胶管和液压胶管，特别用于上述胶管的内层胶料 用于制造一般胶管的各胶层 尤适宜于耐磨层胶料
与天然橡胶、丁苯橡胶等并用可改善加工性能
宜用于制造一般胶管、耐酸碱胶管、耐油及耐热胶管的各胶层 尤其适用于外层胶料；通常与天然橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶等并用，其综合性能较好
适于制造一般胶管的各胶层 尤其适用于内层胶料，可获得较好的定型性
一般胶管均可使用，与天然橡胶、丁苯橡胶等通用橡胶并用，可改善其加工性能
大部分胶管用胶料都可以使用，尤其适于制造高弹性、高耐磨特性的胶管
主要用途
橡胶名称
基本特性
耐热性能好，尤其耐蒸汽性能优异
三元乙丙橡胶
耐天候老化、耐化学腐蚀及电绝缘性优良 对乙二醇醚制动液及植物油的抗耐性较好 硫化速度较慢，粘着性能较差 加工性能及与其他胶种的共混性较差
二元乙丙橡胶
其耐热、耐化学腐蚀及耐老化等性能与三元乙丙橡胶基本相似，其化学稳定性更好
其加工性能更差，用一般的硫化体系不能硫化 具有优异的抗臭氧及耐天候老化性能
氯磺化聚乙烯橡胶
耐化学腐蚀性好
具有优良的耐燃、耐油类及抗撕裂性能 加工性能与氯丁橡胶相似 压缩变形大，低温弹性差
氯醚橡胶（共聚型） 氯醚橡胶（均聚型）
具有优良的耐天候老化性能 耐油类及溶剂性能较好 具有优良的耐燃性和低气透性能 具有优异的抗臭氧及耐天候老化性能 耐油类及溶剂性能较好 具有更佳的耐燃性和低气透性能 具有优异的耐高温及低温性能 耐臭氧、光及天候老化性能好 具有优良的电绝缘性能
硅橡胶
具有特殊的表面隔离性（疏水性和不粘性） 生理惰性好，无毒、无味，对人体无不良影响（排异性小）
加工比较困难，尤其是粘着性很差 耐高温性能优异
耐油类、溶剂及强氧化剂腐蚀性能极佳
氟橡胶
具有优良的耐臭氧、天候等老化性能 耐高真空性能好
耐低温及抗变形性不佳，加工性能较差
四丙氟橡胶
具有优良的耐热、耐油、耐溶剂及强氧化剂性能 具有优良的耐臭氧和天候老化等性能 加工性能优于一般的含氟橡胶，且价格便宜 具有优异的弹性和耐磨性能
聚氨酯橡胶
耐油类性能好
具有优良的耐氧、臭氧和天候老化性能 拉伸强度和抗撕裂性能较好
低温性能较好（聚醚型脆性温度可达-70℃左右） 具有适宜的弹性、强伸等物理机械性能
热塑性橡胶
加工工艺简单，无需硫化，且其胶料可反复回用 可节省能源消耗，降低成本，是很有发展前途的新型高分子弹性体
8
适于制造在常温条件下使用的普通胶管
适于制造耐磨、耐油类及耐臭氧老化的胶管
适于制造耐热、耐溶剂及耐强腐蚀介质的胶管
适于制造耐高温、耐溶剂、油类及耐强腐蚀介质的胶管
适于制造耐高温和耐低温的特殊性能胶管，特别适用于制造高级医用胶管
适于制造耐热及耐强腐蚀介质要求更高的胶管
适于制造耐强腐蚀介质的胶管及耐燃、耐臭氧老化要求的胶管 特别适于制造在恶劣大气环境下使用的胶管外层胶料
适于制造耐油类、耐臭氧、耐天候老化和气透性的胶管
适于制造耐油类、耐臭氧、耐天候老化和气透性的胶管
适于制造耐热及耐强腐蚀介质的胶管，特别适于制造耐蒸汽胶管
主要用途
2.2.3 常用橡胶的并用范围、特性及主要用途
几种常用橡胶的并用范围、特性及主要用途见表7。
表7 几种常用橡胶的并用范围、特性及主要用途
胶种 天然橡胶/丁苯橡胶 天然橡胶/顺丁橡胶 天然橡胶/氯丁橡胶
并用范围 任意比
提高胶料挺性
改善丁苯橡胶的工艺性能 提高耐磨性和弹性
改善顺丁橡胶的粘着性和加工性能 提高天然橡胶的耐油性及耐老化性能 改善氯丁橡胶的工艺性能 提高丁苯橡胶的耐油及耐老化性能
氯丁橡胶/丁苯橡胶
80/20～50/50
改善氯丁橡胶的工艺性能 提高丁苯橡胶的粘着性 增加胶料的定型性
调节丁腈橡胶与氯丁橡胶的耐油和耐
氯丁橡胶/丁腈橡胶 氯丁橡胶/顺丁橡胶 丁腈橡胶/丁苯橡胶 丁基橡胶/天然橡胶 乙丙橡胶/丁基橡胶 丁腈橡胶/氯磺化聚乙烯
80/20～10/90 90/10～80/20 90/10～50/50 90/10～80/20 80/20～50/50 90/10～50/50
寒性能
改善氯丁橡胶和丁腈橡胶的工艺性能 提高丁腈橡胶的耐老化性能 提高氯丁橡胶的耐磨性能及低温性能 改善氯丁橡胶和顺丁橡胶的工艺性能 改善丁腈橡胶的工艺性能 提高丁苯橡胶的耐油性能 改善丁基橡胶的工艺性能
提高天然橡胶的气密性和耐老化性能 改善胶料的工艺性能 提高乙丙橡胶的气密性能 提高丁基橡胶的抗撕裂性能 提高丁腈橡胶的耐臭氧老化性能 改善两种橡胶的工艺性能
适于一般胶管或耐油胶管的外胶层，以提高胶管的耐老化性能 适于耐油胶管或普通胶管的内胶层，提高胶管的耐油和耐磨性能 适于耐浓酸胶管的擦布胶及外层胶，改善成型工艺性能及硫化性能
适于耐高温蒸汽胶管及耐特殊介质胶管的内、外胶层
适于耐油胶管的内、中、外胶层，尤其适于航空用胶管的外胶层 适于耐油胶管的内、外胶层，改善胶管的成型工艺及耐老化性能 适于一般胶管的内、外胶层
特性
主要用途
适于一般胶管的内、外胶层，尤其适用于无芯法成型的胶管内层胶，以提高定型性
适于一般胶管的内、外胶层，尤其适用于耐磨胶管的工作层，如喷砂胶管的内胶层
适于一般胶管外胶层及擦布胶，以提高胶管耐老化性能及管体的粘合性能
90/10～50/50 90/10～20/80
注：1、各胶种的并用范围，可根据产品性能要求和工艺条件适当确定；2、并用胶的性能，将随着配比量增大的胶种特性而变异。
2.2.4 常用的橡塑并用体系品种、特性及用途
几种常用的橡塑并用体系品种、特性及用途见表8。
9
表8 几种常用的橡塑并用体系品种、特性及用途
品种 天然橡胶/聚乙烯
并用条件/℃ 120～130（机械共混）
特性
提高天然橡胶的耐油及耐老化性能 增加胶料挺性及改善工艺性能 降低产品成本
提高丁苯橡胶耐油、耐磨及耐老化
丁苯橡胶/聚乙烯
130～140（机械共混）
性能
改善丁苯橡胶胶料的工艺性能 减少胶料的焦烧倾向和收缩率 提高丁苯橡胶的耐磨、抗撕裂性能
丁苯橡胶/高苯乙烯
90～110（机械共混）
和拉伸强度
增强胶料的挺性及硬度 降低产品成本
提高丁腈橡胶的耐磨、耐臭氧老化
丁腈橡胶/聚氯乙烯
140～150（机械共混）
及耐燃性能
提高胶料表面光泽性，减少收缩率 提高丁腈橡胶的耐热、耐油、耐磨
丁腈橡胶/聚
150～160（机械
性能及拉伸强度
改善胶料工艺性能，增加定型性，提高胶料表面光泽性，减少收缩率
丁基橡胶/聚乙烯
130～140（机械共混）
改进丁基橡胶的耐油性能 提高介电性和抗臭氧性能 提高胶料的定型性
酰胺（尼龙） 共混）
适于制造耐热、耐油胶管，尤其适用于无芯发成型的胶管内胶层，以及液压胶管等特性胶层 适于制造耐油类胶管，意见耐燃、
改善胶料的压延、压出等工艺性能，耐老化的胶管
适于一般胶管的内胶层，尤其适用于无芯法成型的胶管内胶层或纯胶管的胶层
适于一般胶管的内胶层，尤其适用于纯胶管的胶层
主要用途
适于一般胶管的各胶层；尤其适用于无芯法成型的胶管内胶层
适于制造强腐蚀介质的胶管及耐电胶管
2.2.5 汽车用胶管种类、结构及材质
汽车用胶管种类、结构及材质如表9所示。
表9 汽车用胶管种类、结构及材质
使用部位
胶管名称 输油胶管（高
燃油、气化器系统
压） 输油胶管（低压） 余油处理胶管
10
燃料油
纯胶
FKM/NRR/ECO
胶管结构
骨架材料
流通介质 橡胶材料 备注
汽油/柴油、含醇汽油、轻油LPG 汽油/柴油、含醇汽油、轻油LPG
特点：耐燃料油，适应新燃油，低渗透
中间增强
聚酯
NBR/CR NBR/CSM
性，适应高油压和高温。
胶管结构多为内胶层（中间层）、纤维增强层、外胶层的2～3层胶中间补强层的结构。内层要耐燃油、外层要耐热老
中间增强
聚酯
NBR/NBR-PVC NBR/CM
化。内胶层主要使用NBR，NBR/PVC，FKM 和ECO；外胶层一般使用CR、CSM、NBR/PVC及ECO 等材料。
传统燃油胶管：内层NBR、外层CR 优质燃油胶管：1）内层FKM、外层CR 2）内层FKM、中间层ACM、外层CR 或
部位
胶管名称 燃油通气胶管
流通介质
胶管结构 中间增强
骨架材料 纤维/尼龙
橡胶材料
CSM
ECO/FKM/ECO
备注
燃料油、汽油/柴油
其他：NBR/PVC耐燃油性能和透过率优于同等丙烯腈含量的NBR，可代替NBR 作为内胶层；加入少量CO 的NBR/PVC/CO可改善PVC 变硬的不足。
树脂/橡胶复合结构（能进一步降低燃油
蒸发胶管
蒸汽
中间增强
FKM/ACM/CR
聚酯
ECO/HNBR/CSM
渗透量）：
1）内层THV（偏氟乙烯/四氟乙烯/六氟丙烯共聚树脂）、中层ECO、外层ECO，中间夹增强层
2）尼龙12/PVDF（聚偏氟乙烯树脂）/尼龙12，无增强层
液压制动胶管须承受很高的内压，是一种高压胶管。一般要用两层编制层作为增强材料，胶料中不能含有可溶性盐，因为可溶性盐易被制动液萃取，而成为
油压制动管
制动液
中间增强
制动缸生锈的原因。
EPDM
内胶层材料：SBR、CR、EPDM等，其中EPDM 最佳，或使用EPDM/IIR并用胶。 外胶层材料：CR、EPDM、EPDM/CR。 增强层材料：一般用两层纤维编织层，增强材料为聚酯、人造丝、维纶、芳纶纤维等
制动系统
ABS 载重车胶管 油箱胶管 真空制动管
空气 制动液 制动液
中间增强 纯胶
芳纶/人造丝
EPDM/CIIR/ EPDM GECO/ECO
CIIR 为氯化丁基橡胶
GECO 为环氧氯丙烷-环氧乙烷-烯丙基缩水甘油醚的三聚物
真空制动加力器胶管是连接制动系统真空制动加力器与发动机之间的管子，属
中间增强
聚酯 NBR/CR 负压管。内层胶一般为NBR，外层胶为CR，中间为纤维编织增强层，材料一般为聚酯纤维
空气制动管
空气
中间增强
聚酯
11
部位
胶管名称
流通介质
胶管结构
骨架材料
橡胶材料 备注
连接于散热器和发动机之间。输送的介质是冷却水，水中含有防锈液和冷却液等添加剂，使用温度高达125～150℃，
散热器胶管
冷却系统
加热器胶管 旁通胶管 高压动力
动力转向系统
转向胶管 低压动力转向胶管
动力转向油 动力转向油 冷却水 冷却水 冷却水
中间增强
聚酯、尼龙
EPDM/EPDM (150℃)
所用胶料必须耐介质、耐热、耐天候老化和耐一定的压力。
胶管结构多为内外胶层和纤维增强层，胶管材料可选用SBR、CR或EPDM，增强纤维使用涤纶、人造丝、芳纶纤维等
中间增强 中间增强
芳纶
AEM/AEM (175℃) VMQ/VMQ (175℃)
属高压胶管，一般用钢丝作为增强层。
中间增强
一般内层胶为NBR，外层胶用CR。为提
HNBR/AEM
高耐热性，内层胶也有用HNBR、ACM，外层胶使用CSM、AEM（乙烯-丙烯酸酯橡胶）等
中间增强
人造丝
NBR/CR
A：一般由内外胶层和增强层组成 B：橡胶树脂复合胶管
1）特点：耐制冷剂渗透、耐热耐混合液 2）结构：树脂内衬层、粘合层、内胶层、增强层、中胶层、外胶层 3）各层材料：
树脂内衬层：PA，要求耐热水、耐高温、耐渗透性、耐疲劳、耐乙二醇等。
空调 系统
空调胶管
HFC-134A
PA/CIIR/EPDM
粘合层：含有粘合剂A（甲氧基甲基蜜胺）、六亚甲基四胺及增粘树脂的胶料 内胶层：卤氏丁基橡胶（CIIR、BIIR）、HNBR 及CR 等，要求抗气体透过性、耐热、耐湿气侵入、耐乙二醇、耐寒等 内胶层：人造丝、聚酯等
中胶层：一般为粘合剂层，通常采用聚氨酯胶黏剂
外胶层：EPDM、CR、HNBR、EVM（乙烯-乙酸乙烯酯的共聚物）等，要求耐热、耐老化、耐湿等
12
部位
胶管名称 废气循环胶管
流通介质
胶管结构
骨架材料
橡胶材料 备注
废气 纯胶 纯
FKM
控制系统
排气胶管
漏气 胶，二层 纯
NBR/CSM
进气
空气系统
胶管 涡轮增压管 发动机油
油冷却系统
胶管 自动变速器油胶管
离合器系统
离合器胶管 车高调整
悬挂装置
胶管 油压悬挂胶管
汽油蒸汽 胶，二层
ECO/CSM
空气 纯胶 中间增强 中间增强
聚酯 CR
空气 聚酯 ACM/ACM
发动机油 聚酯 ACM/ACM
自动变速器油
中间增强
聚酯 ACM/ACM
制动液
中间增强 中间增强 中间增强
人造丝 人造丝
SBR/CR
矿物油 NBR/CR
矿物油 钢丝 NBR/CR
2.2.6 汽车胶管标准
汽车用胶管标准见表10。
表10 汽车胶管标准
分类 橡胶管 （按用途分类）
燃油软管 软管名称
标准名称
HG/T 3042-1989（1997） 内燃机燃油系统输送常规液体燃油用纯胶管及橡胶软管
HG/T 3665-2000 内燃机燃油系统输送含氧燃油用纯胶管及橡胶软管
内燃机燃油系统用
备注
13
分类
软管名称
管及橡胶软管
GB 20414-2006 机动车用液化石油气的橡胶软管和软管组合件
GB/T 20025.2-2005 汽车空调用橡胶和塑料软管及软
空调软管
管组合件 耐制冷剂134a
QC/T 664-2000 汽车空调(HFC-134a)用软管及软管组合件
冷却系统软管
HG/T 2491-2009 汽车用输水橡胶软管和纯胶管 GB/T 18948-2009 轿车和轻型商用车辆冷却系统用纯胶管和橡胶软管
GB/T 7127.1-2000 使用非石油基制动液的道路车辆 液压制动系统用制动软管组合件
GB/T 7127.2-2000 使用石油基制动液的道路车辆 液
制动软管 压制动系统用制动软管组合件
GB/T 7128-2008 汽车空气制动软管和软管组合件 GB 16897-2010 制动软管的结构、性能要求及试验方法
动力转向软管
GB/T 20461-2006 汽车动力转向系统用橡胶软管和软管组合件 规范
GB/T 3683-2011 橡胶软管及软管组合件 油基或水基流体适用的钢丝编织增强液压型 规范
液压软管 GB/T 10544-2003 钢丝缠绕增强外覆橡胶的液压橡胶
软管和软管组合件
JB/T 8727-2004 液压软管总成
GB/T 20462.1-2006 汽车用热塑性非增强软管和软管
橡胶管 （按材料和介质）
非增强软
第1部分：非燃油用 第2部分：石油基燃油用
织物增强液压型
GB/T 15329.1-2003 橡胶软管及软管组合件 织物增强液压型 第1部分：油基流体用
管和软管 GB/T 20462.2-2006 汽车用热塑性非增强软管和软管
空气制动软管 液压、气压、真空制动系统 总成标准 钢丝编织 水基液压流体 油基液压流体 钢丝缠绕 油基液压流体 总成标准，包括GB/T 3683、GB/T 10544 非燃油用 石油基燃油用 油基流体用 液压制动系统 输水橡胶软管 轿车和轻型商用车辆冷却系统用 耐制冷剂134a 机动车液化石油气用
标准名称
HG/T 3666-2000 内燃机燃油系统输送氧化燃油用纯胶
备注
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2.3 减震制品 2.3.1 原理
当物体受到外力作用而振动时，会产生一种使外力衰减的反力，称为阻尼力。橡胶是一
种很理想的阻尼材料，它能吸收震源发出的振动能量，特别是阻止由于振动波产生的共振效应。橡胶的阻尼是由于大分子运动的内摩擦引起的。因为橡胶是大分子材料，分子体积庞大，
14
在外力作用下导致剧烈的内摩擦，产生了反作用力。这种力在抗拒外来振动的过程中，一方面削弱了振动的幅度，另一方面从机械性能转化为热能，实现了能量转换。橡胶的滞后和内摩擦特性通常用损耗因子表示，损耗因子越大，橡胶的阻尼和生热越显著，减震效果越明显。 2.3.2 用于减震的橡胶需具备的性能
用于减震的橡胶需具备如下性能：
1）适当的静态刚度，即弹性模量，取决于填充剂和增塑剂。
2）适当的阻尼性能，取决于生胶种类，需兼顾减震性能和生热性能。 3）适当的动态模量。 2.3.3 橡胶品种的选用
橡胶的阻尼性能主要取决于橡胶的分子结构，分子链上引入侧基或加大侧基的体积，位阻增加，增加橡胶分子之间的内摩擦，橡胶的阻尼增加。
常用减震橡胶材料的阻尼系数及应用如表11所示。
表11 橡胶材料的阻尼系数及应用
橡胶名称
损耗系数
阻尼性能
使用温度 /℃
备注1
备注2
阻尼大，动态性能、粘着性差、耐油差。耐候性好。低温阻尼性能好，高
丁基橡胶
0.25-0.4
好
-10～100
一般用于高阻尼制品
温时阻尼性能较差，可与树脂并用进行改善。氯化丁基橡胶与其它材料具有较好的相容性，可与多种橡胶和树脂并用。
要求耐油时，可
丁腈橡胶
0.25-0.4
好
-10～100 选用（低丙烯腈
含量的）NBR
0.05-0.1
5 0.05-0.1
5 0.15-0.3 0.15-0.3
耐油性好，耐候性差，动态性能和松弛性能不佳
NR 虽然阻尼系数小，但其综合性能最
天然橡胶
差
-30～70
一般普通减震制品，可选用此3种橡胶及其并
差 中等 中等 中等
-20～130
有耐天候老化时，可选CR
低温动态性能
硅橡胶
0.15-0.3
中等
要求苛刻的减震橡胶，往往采用硅橡胶
三元乙丙橡
胶
0.15-0.3
中等
-10～100
耐热要求较高时，可选用EPDM 用胶
好，耐疲劳性好，生热低，蠕变小，与金属件粘合性能好，因此仍广泛应用于减震橡胶。但耐油耐天候性不佳 可作为NR 的并用胶，提高胶料的弹性和低温性能；耐疲劳性较好
耐油、耐候性优良，品质不稳定
在高温变形下的耐疲劳性能及与金属粘接的可靠性较差，不宜用作减震橡胶。如果需要使用这些橡胶，则必须克服上述缺陷，通过高变形下的试验鉴定后方可使用
丁二烯橡胶 丁苯橡胶 氯丁橡胶
聚氨酯橡胶 0.15-0.3
15
另外，橡胶的阻尼性能还与如下因素有关：
1）硫化体系：较高硫化交联密度有助于阻尼效果的提高
2）补强体系：炭黑粒径越小，阻尼效果越好，但会导致疲劳破坏严重 3）增塑剂：用量不宜过多。
4）橡胶损耗系数随温度变化而变化，温度降低损耗系数变大，在接近玻璃化温度时达到最大值。在玻璃化温度下橡胶失去弹性，成为玻璃体而失去减震作用。因此橡胶玻璃化温度越低，其应用的温度范围也越广。
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2.4 胶带 2.4.1 汽车V 带
V 带胶料要求耐热、耐弯曲疲劳、耐老化、耐磨等。传统胶带一般使用NR 、SBR 及其并用胶。因为随着发动机室温度的升高，对胶带耐动疲劳及耐磨性要求进一步提高，传统胶带使用的材料已不能满足使用要求。目前多使用CR 、EPDM 和耐热性聚氨酯，其中最常使用的胶种是CR ，因为CR 耐屈挠好，磨耗小，可耐-35～130℃温度，与纤维粘合性能好，阻燃，适合于V 带使用条件。
当前国外已广泛使用综合性能更优异的HNBR 作V 带，目前国内HNBR 应用刚刚开始，主要因为其价格高且国内HNBR 尚未形成规模化生产。 2.4.2 多楔带
楔胶应具有较好的耐磨、耐热、耐动态疲劳性能及较低的抗压缩永久变形性能、较大的横向刚度和较高的硬度。目前多采用CR 和HNBR 。 2.4.3 汽车同步带
同步带须在高温、高速、高负荷下工作，胶料承受齿部剪切，压缩和带背伸长作用，胶料应具有耐磨、耐油、耐疲劳、耐热老化、抗撕裂和良好的粘合性能。
目前国内多用CR 作为带体胶的立体材料，因为氯丁胶具有优良的抗屈挠龟裂性能、耐天候、耐热性能好，且具有一定的耐油性，可在-45～100℃长期使用，150℃短期使用，可满足同步带使用条件。
随着汽车发动机室温度的升高，同步带使用条件更加苛刻，为适应其发展，国外已经广泛使用综合性能更加优异的HNBR 作同步带的带体材料，HNBR 可耐150～170℃的高温，且耐久性更好。
2.4.4 车辆用胶带标准
车辆用胶带标准见表12
表12 车辆用胶带标准
序号 1 2 3 4
胶带标准
GB/T 11544-2012 带传动 普通V 带和窄V 带尺寸（基准宽度制） GB/T 1171-2006 一般传动用普通V 带 GB/T 12730-2008 一般传动用窄V 带 GB 12732-2008 汽车V 带
16
序号 5 6
胶带标准
GB/T 14829-2007 农业机械用变速V 带 GB 12734-2003 汽车同步带
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2.5 汽车橡胶件选材参考
汽车橡胶件选材参考见附录A （资料性附录）。
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3 按橡胶制品性能要求选用材料 3.1 耐热橡胶材料选用
橡胶材料的耐热性是指橡胶及其制品在经受长时间热老化后保持物理机械性能或选用性能的能力。常用热老化后硬度变化、拉伸强度变化率、断裂伸长率变化率等表征橡胶材料耐热性能优劣。不同橡胶的热老化机理有所不同，如NR、CO、IIR在热老化过程中降解、软化；SBR、BR、CR、NBR、EPDM进一步交联、硬化，ACM处于软化与硬化之间。
耐热橡胶的选用，要综合考虑橡胶的耐热性高低和耐热环境因素。 1、 考虑耐热性高低：
1） 满足耐热性即可，不要选用太高，一般高出10～20℃，太高会造成材料成本提高； 2） 尽可能选用通用橡胶的配合，即尽可能以通用橡胶为基材通过配合体系配合来实现。 2、 考虑耐热环境因素：
1）耐热性可分为瞬时耐热和长期耐热两种，有的橡胶瞬时耐热性好，有的橡胶长期耐热性好，一般橡胶的瞬时耐热性较高，远高于长期耐热温度。 2）干式耐热和湿式耐热，对于能发生水解的橡胶，在不同干湿状态下的耐热性不同，如ACM、PUR 橡胶，在干燥条件下的耐热性高，而在潮湿条件下的耐热性低；
3）耐介质腐蚀性，对于与介质接触的橡胶制品，在高温条件下，介质的腐蚀性增大，要求橡胶的耐热腐蚀性也要好；
4）有氧耐热和无氧耐热，在有氧条件下，橡胶受热氧化严重，耐热性不好，在真空条件下，无热氧化存在，耐热性好；
5）有载耐热和无载耐热，橡胶制品在有、无载荷作用下的耐热性大不相同，无载荷作用时耐热性高，有载荷作用时耐热性低。
常用橡胶的高、低温使用界限和长期工作温度范围见表13。
表13 常用橡胶的高、低温使用界限和长期工作温度范围
橡胶名称 天然橡胶 异戊二烯橡胶 丁苯橡胶 丁二烯橡胶 丁基橡胶
代号 高温使用界限 低温使用界限 NR IR SBR BR IIR
120 120 120 120 170
17
-70 -70 -60 -73 -50
长期工作温度范围
-55～80 -55～80 -45～100 -70～100 -40～150
橡胶名称 三元乙丙橡胶 聚硫橡胶
代号 高温使用界限 低温使用界限 EPDM T
150 80
-60 -30
长期工作温度范围
-50～130 -10～80
低丙烯腈含量（15%～24%）：-40～100
丁腈橡胶
NBR
150
-40
中丙烯腈含量（25%～30%）：-30～120 高丙烯腈含量（36%～42%）：-20～120
氢化丁腈橡胶 聚酯型聚氨酯橡胶 聚醚型聚氨酯橡胶 均聚型氯醚橡胶 共聚型氯醚橡胶 氯丁橡胶 氯磺化聚乙烯橡胶 丙烯酸酯橡胶 甲基硅橡胶 甲基乙烯基硅橡胶
HNBR AU EU CO ECO CR CSM ACM MQ VMQ
180 80
-45 -30 -25 -55 -40 -30 -30 -100 -100 -20
-40～165 -30～80 -15～120 -35～120 -40～120 -20～130 -20～180 -90～230 -100～250 -60～180 -60～200 -10～250
130 150 150 180 315 250 300
甲基乙烯基苯基硅橡胶 PVMQ
腈硅橡胶 氟硅橡胶 氟橡胶
NVMQ FVMQ FKM
注：上述数据根据各种资料整理获得，因每种橡胶实际的配方及牌号不同，上述数据会略有不同；且橡胶的耐高温、低温性能也会受耐热环境因素有所变化，因此，上述数据仅供参考。
美国机动车工程师协会标准（SAE J 200-2008）把橡胶耐热划分为10个等级，如下表
14所示
表14 橡胶耐热等级（SAE J 200-2008）
等级
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
试验温度/℃ 70 100 125 150 175 200 225 250 275 300
在不少情况中，除了考虑橡胶耐热性能，还得同时考虑耐油性能，SAE J 200-2008将橡胶耐油性能划分为10个类别，如表15所示。
表15 橡胶耐油等级
等级
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
体积膨胀，Max.% 无要求 140 120 100 80 60 40 30 20 10
表16为不同温度和耐油要求情况下，可选用的橡胶材料。
表16 不同温度和耐油情况下可选用的橡胶材料
类型及类别
AA AK BA 类型（温度℃）
70 70 100
类别（耐油、体积膨
胀max.%） 无要求 10 无要求
最常用橡胶举例
NR、SBR、IR、IIR、BIIR、CIIR、EPM、EPDM、BR、 T
SBR、IIR、BIIR、CIIR、EPM、EPDM
类别（耐油、体积膨
胀max.%）
120 80 60 40 10 无要求 80 30 无要求 80 60 30 80 30 10 120 80 10 80 10 10
CR、CM CR、CM NBR NBR、AU、EU NBR EPM、EPDM CSM、CM NBR、CO、ECO EPM、EPDM CSM、CM ACM ACM、HNBR AEM ACM FZ PVMQ MQ FVMQ VMQ FKM FFKM
类型及类别
BC BE BF BG BK CA CE CH DA DE DF DH EE EH EK FC FE FK GE HK KK
类型（温度℃）
100 100 100 100 100 125 125 125 150 150 150 150 175 175 175 200 200 200 225 250 300
最常用橡胶举例
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3.2 耐寒橡胶材料选用
橡胶的耐寒性，即在规定的低温下保持其弹性和正常工作的能力。保持高弹性，才保持
具有作为橡胶的选用价值。硫化橡胶在低温下，由于松弛过程急剧减慢，硬度、模量和分子内摩擦增大，弹性显著降低，致使橡胶制品的工作能力下降。例如油封如果在低温下弹性显著降低，将可能会出现漏油现象。
常用橡胶的低温使用界限和长期工作条件下的低温要求见表13。
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3.3 耐油橡胶材料选用
橡胶的耐油性是指橡胶抗油类作用（如溶胀、硬化、裂解、性能劣化）的能力。
与油类接触的橡胶制品，在长期使用过程中，油类能渗透到橡胶内部，使其产生溶胀。另一方面，油类物质可以从硫化胶中抽出可溶性的配合剂，导致硫化胶的体积减小。此外，合成润滑油中的某些添加剂能与橡胶发生化学作用，侵蚀高分子链；尤其是在高温下，能引起橡胶的交联或降解，侵蚀严重时，会使橡胶制品丧失工作能力。
橡胶的耐油性，取决于橡胶和油类的极性。通常，油类指非极性油类，如燃料油，矿物
油；耐油性是指耐非极性油类。橡胶耐油性的优劣与油的品种（及添加剂）、橡胶种类（与配合体系）、选用条件等相关。橡胶分子中含有极性基团，如氰基、酯基、羟基、氯原子等，会使橡胶表现出极性。极性大的橡胶和非极性的石油系油类接触时，两者的极性相差较大，根据相似相溶原理，油类不容易渗透到橡胶内部引起橡胶溶胀。因此，带有极性基团的极性橡胶，如丁腈橡胶（NBR）、氯丁橡胶（CR）、丙烯酸酯橡胶（ACM）、氯醚橡胶（CO、ECO）、聚氨酯橡胶（AU、EU）、聚硫橡胶（T）、氟橡胶（FKM）、氟硅橡胶（FVMQ）、氯化聚乙烯（CM）、氯磺化聚乙烯（CSM）等对非极性油类有良好的稳定性，适宜于制取耐油橡胶制品。
表17为密封用橡胶对润滑油、燃料油的适用性。
表17 密封用橡胶对润滑油、燃料油的适用性
油品
SAE30
发动机油
SAE10W 正齿轮
齿轮油
双曲线齿轮 机械油 锭子油
变矩器油 透平油 油水乳化液
动作油
乙二醇类 硅油类 刹车油 磷酸酯 汽油
燃料油
轻油，灯油 重油 黄油
润滑脂
锂基润滑脂 硅润滑脂
B B B A B A A B C D B A A B A A
B B C A B B C A D D D D C A A A
D C D C B C C D B A D D D B A D
D B C B B C C D B A B B B A A D
A A A A A B C B C A A A A A A A
C A B A A C D A C D B A A B A A
C C C C C C A A C D D C C C B A
D D D D D D A A A B D D D D D A
D D D D D D A A A B D D D D D A
C C C C C C B A C D D C C C B A
D D D D D D A A A D D D D D D A
D D D D D D B A A D D D D D D A
C A A A A C C A D D B B B B A A
A A
A A
B C
A C
A A
A C
C C
D D
D D
C C
D D
D D
A B
NBR ACM VMQ FVMQ FKM AU、EU CR EPDM IIR CSM SBR NR CO A
A
A
A
A
A
C
D
D
C
D
D
A
注：A—可以使用；B—依据条件等，可以使用；C—除非不得已，不可使用；D—不可用
橡胶的耐油性常常同它的耐热性组合选用以满足选用要求，SAE J 200-2008将橡胶耐油性能划分的10个类别见表15。不同温度和耐油要求情况下，可选用的橡胶材料见表16
表18为部分橡胶耐含甲醇汽油对比。
表18 部分橡胶的耐油性（体积变化率△V） 单位：%
胶种 NBR18 NBR26 NBR40 甲醇 1 2
2 20.4 74.2
5.8 20.3 60.8 46
8.1 20.3
CR
CO
ACM
EPDM 0.7 42
AU 23.8
MVQ 3
FPM26 FPM246 123.8
33.9 30.4 6.8 1.3
3.6 21.2 81.6 20
25.6 161.2 27
26.1 36.5 131.2
6.4 1.1
45.9 38.9 91.3 191.8 29.2 128.5
汽油 54.6 20.4 41.1 14.4 35.4 301.3 7.4 155.3
注：1—甲醇/汽油 90/10； 2—汽油/甲醇/助溶剂85/10/5。
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3.4 耐腐蚀橡胶材料选用
当橡胶制品与化学介质接触时，由于化学作用而引起橡胶和配合剂的分解，而产生了化学腐蚀作用，有时还能引起橡胶的不平衡溶胀。
橡胶的耐腐蚀性能主要指其抵抗酸、碱、盐等腐蚀性介质破坏的能力。橡胶的耐酸碱性能与酸碱的反应能力与氧化性、浓度、选用时的温度与压力相关，还与橡胶的耐热氧老化性、耐水性相关。
耐酸碱性好的橡胶为氯磺化聚乙烯橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶和氯丁橡胶。丁基橡胶由于其分子结构的聚敛性，使化学液难于渗入，因此耐化学药品性能优异。乙烯-醋酸-乙烯酯（EVA）橡胶、硅橡胶和氟橡胶对若干酸碱也有较高的抗腐蚀性。特别是氟橡胶对浓酸及强氧化剂的耐力超过乙丙橡胶，位居各类橡胶之首。
一般二烯类橡胶如NR、SBR、CR等，在选用温度不高、介质浓度较小的情况下，通过适当的耐酸碱配合，硫化胶具有一定的耐普通酸碱的能力。对于那些氧化性极强、腐蚀作用很大的化学介质（如浓硫酸、硝酸、铬酸等），则应选用氟橡胶、丁基橡胶等化学稳定性好的橡胶。
橡胶和PVC、PE、PP等化学稳定性好的塑料并用，可大大提高其耐化学药品性。 某些有代表性的化学介质种类与适用的橡胶材料列于表19中。
表19 代表性的化学介质与适用的橡胶
化学介质类别 无机酸类 有机酸类 碱类 盐类 醇类 酮类 酯类 醚类 胺类 脂肪族类 芳香族类 有机卤化物
介质代表举例
盐酸、硝酸、硫酸、磷酸、铬酸
适用橡胶 IIR、EPDM、CSM、FKM
醋酸、草酸、蚁酸、油酸、邻苯二甲酸 IIR、MVQ、SBR 氢氧化钠、氢氧化钾、氨水 氧化钠、硫酸镁、硝酸盐、氯化钾 乙醇、丁醇、丙三醇 丙酮、甲乙酮
醋酸丁酯、邻苯二甲酸二丁酯 乙醚、丁醚 二丁胺、三乙醇胺
丙烷、二丁烯、环乙烷、煤油 苯、二甲苯、甲苯、苯胺 四氯化碳、三氯乙烯、二氯乙烯
IIR、EPDM、CSM、SBR NBR、CSM、SBR NBR、NR IIR、MVQ MVQ IIR IIR
NBR、ACM、FKM FKM、CO、ECO PTFE
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3.5 耐磨橡胶材料选用
耐磨耗性是与橡胶制品使用寿命密切相关的力学性能，汽车用橡胶制品，如轮胎、胶带、动态密封件等，都要求具有良好的耐磨耗性。橡胶的磨耗种类有三种：磨损磨耗、滚动磨耗、疲劳磨耗。硫化橡胶相对耐磨性同300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度、回弹性有很好的相关性，还与温度有关。
表20为常用耐磨橡胶的耐磨耗性能介绍
表20 常用耐磨橡胶的耐磨耗性能介绍
橡胶名称 聚氨酯橡胶
耐磨性介绍
所有橡胶中耐磨耗性最好的，比其他橡胶高10倍以上，常温下具有优异的耐磨性。聚氨酯橡胶耐高温性能差，在高温下耐磨性会急剧下降
在通用二烯类橡胶中，顺丁橡胶的耐磨耗性最好。其磨耗基本属于疲劳磨耗，
顺丁橡胶
与其他橡胶相比，其耐磨性能的优势，随着轮胎选用条件苛刻程度的提高而明显增加。顺丁橡胶用作胎面胶的主要缺点是抗掉块能力低，因此实际应用中常与天然橡胶、丁苯橡胶并用。
耐磨性优于天然橡胶，但其弹性、拉伸强度、撕裂强度均不如天然橡胶。丁苯
丁苯橡胶 乙丙橡胶 丁腈橡胶 丁基橡胶 氯磺化聚乙烯橡胶 丙烯酸酯橡胶 天然橡胶
橡胶耐磨耗性随分子量的增加而提高，溶聚丁苯橡胶的耐磨耗性优于乳聚丁苯橡胶
耐磨性和丁苯橡胶相当
耐磨性优于天然橡胶、丁苯橡胶、异戊橡胶，在90℃左右下的耐磨性更好，丁腈橡胶的耐磨耗性随丙烯腈含量增加而提高
耐磨性在20℃时和异戊橡胶相近，但当温度升至100℃时，耐磨耗性急剧降低 具有较高的耐磨耗性，高温下的耐磨性亦好 比丁腈橡胶稍差一些
天然橡胶的耐磨耗性不如顺丁橡胶和丁苯橡胶，但却优于合成的异戊橡胶，且弹性大、定伸应力高、抗撕裂性能好
橡胶材料的耐磨性能，还受硫化体系、填充体系、防护体系、软化增塑剂等的影响。
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3.6 阻燃橡胶材料选用
阻燃橡胶是指能延缓着火、降低火焰传播速度，且在离开外部火焰后，其自身燃烧火焰
能迅速自行熄灭的橡胶。
阻燃橡胶胶种选用应遵循以下三个原则：1）橡胶本身具有阻燃性；2）燃烧时发热量小；3）具有优良的高温耐热性。
评价橡胶材料的可燃性，最常用的方法是氧指数法。氧指数（OI）是表示试样在氧气和氮气的混合物中燃烧时所需的最低含氧量。氧指数越大，表示材料可燃性越小，阻燃性能越好。OI＜21%的为易燃材料；OI在21%～27%范围内的为难燃材料；OI＞27%的为高难燃材料（自熄材料）。
从阻燃来看橡胶可分为三类。1）烃类橡胶：天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、丁基橡胶等，他们的氧指数均＜21%，易燃；2）含卤橡胶：它们具有良好的阻燃性，氟橡胶＞氯丁橡胶＞氯磺化聚乙烯≈氯化聚乙烯，氟橡胶的氧指数高达65%以上，其它为25%～32%；3）主链含非碳元素的橡胶，如硅橡胶、氯醚橡胶、聚氨酯橡胶等，有的易燃，有的难燃。
橡胶组分中如含有卤素F、Cl、Br就有自熄性，可以提高阻燃效果，含有P、N元素也改进阻燃性。如果含有氧元素就有损阻燃性。
含卤橡胶及硅橡胶一般是首选的阻燃橡胶对象，如氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯、氯醚橡胶、氯化聚乙烯、聚氯乙烯、聚四氟乙烯等含卤橡胶。含卤橡胶阻燃性无可非议，但燃烧时产生的氯化氢气体，具有腐蚀性和毒性，其制品只适合于在开放性空间应用，而对空间有限的场所就欠安全。
不含卤橡胶虽然自身不阻燃，但添加一定量的阻燃剂后，仍能达到阻燃要求。近年来，在某些场合禁止选用含卤橡胶，替代措施即在无卤橡胶中添加大量无卤阻燃剂。
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3.7 绝缘橡胶材料选用
绝大多数橡胶都具有很高的电阻率，一般把橡胶视为电绝缘材料。 电绝缘性一般通过绝缘电阻（体积电阻率和表面电阻率）、介电常数、介电损耗、击穿电压等基本电性能指标来表征和判断。
绝缘橡胶材料的选用主要是橡胶品种的选用，其次是填料选用和用量。 要依据绝缘橡胶制品的电阻和击穿电压等要求选用相应橡胶品种，常用绝缘橡胶的电性能见表21。
表21 常见生胶的电性能
胶种 NR SBR BR NBR CR IIR EPDM EPM MVQ CSM CM ECO FKM
介电常数ε 介电损耗tanδ 体积电阻率/Ω·cm 击穿电压强度/(MV/m) 2.1～3.7 2.5～2.7 7～12 7～8 2～2.5 2～3.5 3.17～3.34 3～4 0.16～0.19 0.1～0.3
5～6 3 0.04 0.02～0.03
0.04～0.06
1015～1017 1014～1015 10～10 10～10 108～1013 1.2～4×1015 10～10 10～10 1011～1017 1014 1014～1015 108 1013～1014
15
17
15
17
10
11
14
15
2.36～31.5 19.7～27.6
20 1.2～29.6
24 20～41.3 35.4 15～23.6
0.22
橡胶的电绝缘性与橡胶的分子结构有关，通常非极性橡胶，如天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶、硅橡胶的电绝缘性较好。其中硅橡胶、乙丙橡胶、丁基橡胶高压电绝缘性能较好，而且耐热性、耐臭氧、耐天候老化性能也较好，是常用的电绝缘胶种。
天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶及其并用胶，只能用于中低压产品。它们不仅耐热性和耐臭氧老化性能较差，而且丁苯橡胶、顺丁橡胶在合成过程中加入的乳化剂等残余物都是电解质，特别是水溶性离子对电绝缘性影响很大，因此这些橡胶用作电绝缘橡胶时，应严格控制其纯度。
极性橡胶不宜用作电绝缘橡胶，尤其是高压电绝缘制品，但氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、氯化聚乙烯橡胶、氯化丁基橡胶由于具有良好的耐天候老化性能及耐油性能，故可用于低绝缘程度的户外电绝缘制品。氟橡胶、氯醚橡胶、丁腈橡胶以及丁腈橡胶/聚氯乙烯的共混胶，可分别用作耐热、耐油、阻燃的电绝缘橡胶。
一般情况下，电绝缘橡胶中不用炭黑，因为炭黑用量较大时容易形成导电的通道，尤其是粒径小、比表面积大的炭黑，使电绝缘性明显降低。电绝缘橡胶中常用的填料有陶土、滑石粉、碳酸钙、云母粉、白炭黑等无机填料。
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3.8 各种橡胶综合性能对比
各种橡胶综合性能对比见附录B （资料性附录）。
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附 录 A （资料性附录） 汽车橡胶件选材参考
表A.1为汽车橡胶件选材参考
表A.1 汽车橡胶件选材参考
系统
总成
零件 减震器上堵盖
螺旋弹簧
螺旋护套 弹簧上下软垫
钢板弹簧 扭杆弹簧
弹簧上下软垫 橡胶衬套 防尘罩 衬套 防尘罩 减振垫/隔振块
缓冲块 橡胶衬套 减震器内O 型圈
稳定杆 推力杆 调节杆等 车架系统
球头销防尘罩 橡胶衬套 橡胶衬套 球头销防尘罩 内端防尘罩 外端防尘罩 阻尼块
传动系统
中间轴
防尘罩/油封 阻尼块
换档拉线 换档机构
参考选材 EPDM NR CR TPU NR NR NR CR NR TPO TPV NR NR NR NR NBR ACM CR NR NR CR CR TPC CR NR CR TPC NR EPDM EPDM EPDM NR
行驶系统
减震器
左右等速节传动轴总
成
防尘罩 挡垫 换档底座 软垫
系统 总成 零件 换档手柄
参考选材 TPV TPS EPDM CR EPDM EPDM EPDM NBR
NBR
内层
HNBR ACM
外层
CR CSM TPV CR EPDM TPV EPDM EPDM CR CR EPDM NR EPDM EPDM CR PVC TPV TPS AU SBR NBR EPDM EPDM SBR EPDM EPDM CR
EPDM
内层 外层
SBR CR CR
离合拉线 离合主缸 支架 转向油罐
防尘罩 主缸进油软管 离合主缸皮碗 支架软垫 罐盖密封圈
高压管/回油管/吸油
管总成
软管
输入轴防护罩(转向机防尘
转向系统
转向器带横拉杆总成
罩） 齿条防护罩 转向中间轴护套 球节防尘罩 转向器支架衬套
支架 手制动拉线总成
支架软垫 防尘罩
手制动操纵机构 手柄 橡胶垫 皮膜
制动系统 脚制动开关真空助力皮碗 阀体/密封件 防尘罩
制动软管总成 软管
系统 总成 零件 参考选材
EPDM
内层 外层
EPDM EPDM NR NR EPDM EPDM TPV TPC ACM/AEM EPDM
NBR
内层
FKM NBR/PVC
外层
CR CSM
EPDM EPDM EPDM VMQ EPDM ACM/AEM TPC EPDM EPDM EPDM TPV EPDM
内衬层
PA CIIR EPDM CR NR CR NBR ACM
EPDM(不与油接触） CR(与油接触） 内胶层 外胶层
NBR CR
真空管总成 制动储液罐总成
ABS 悬置 空气滤清器
橡胶软管 连接胶管 缓冲垫 悬置软垫 液压悬置 O 型圈
进气软管 软管
发动机水管 水管
发动机
燃油管 油管
散热器 排气管吊耳
散热器软垫 密封圈 排气管吊耳
中冷软管 软管 线束护套 地板线束护套 大灯堵盖 空调水管
线束 灯具
空调
车身、电器
空调软管
雨刮洗涤 控制模块 缓冲块/橡胶垫
雨刮胶条 里程传感器O 型圈 缓冲块/橡胶垫
系统 总成 车身密封件
零件
如推拉索密封套、制动气管防护套、车门堵塞、地板密封塞、里程表软轴密封塞等
密封条
参考选材 EPDM EPDM NBR/PVC PVC TPV
密封条
挡水条
注：1、TPC-共聚多酯类热塑性弹性体；TPO-烯烃类热塑性弹性体；TPS-苯乙烯类热塑性弹性体；TPU-氨基甲酸乙酯类热塑性弹性体；TPV-热塑性硫化胶。
2、表中选材仅供参考，实际选材时，还应充分考虑零件的使用环境和工作条件（如高温、低温情况）、价格、工艺性等。
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28
附 录 B （资料性附录） 各种橡胶综合性能对比
表B.1为各种橡胶综合性能对比。
29
表B.1 各种橡胶综合性能对比
拉伸强度/MPa
橡胶名称
硬度 /HA 20～100 10～100 35～100
未补强 硫化胶 15～25 15～30 2～6 2～8 8～20 2～7
补强硫化胶Max. 35 30 20 25 21 25 15 30 35
压缩永久 变形/% 100℃×70h 10～50 10～50 2～20 2～10 10～40 7～20 50～100
劣 劣 劣 次～可 优 优 优 劣 优
优 优 良～优 优 良～优 优 可 优 可
劣 劣 劣 劣 劣 劣 优 良～优 良
优 优 优 优 次 次
优 良～优 良 可～良 良
优 优 优 优 可～良
良 良 良 劣 优
70～95 70～90 60～80 70～95 20～50
120 120 120 120 170 150 80 150 80 130
-70 -70 -60 -73 -50 -60 -30 -40 -30 -25 -55 -40 -30
-55～80 -55～80 -45～100 -70～100 -40～150 -50～130 -10～80 -40～100
良 良
优 优
良～优 5～65 良 优
40～80
2～3
20
良
良
良
劣
良
良
良～优
20～95 40～95
10～20 4～10
27 20
2～40 20～80
优 优
优 良
良 良
可 次
150 150
-35～120 -40～120 -20～130
40～90
-30～120 -20～120a -30～80 -15～120
耐臭氧 耐水性
耐矿 物油
耐制 动液
抗撕裂 耐磨性 气密性
回弹率 高温使用 /%
界限/℃
低温使用 界限/℃
长期工作温度
/℃
天然橡胶 异戊二烯橡
胶 丁苯橡胶
丁二烯橡胶 10～100 丁基橡胶 乙丙橡胶 聚硫橡胶 丁腈橡胶
15～75 30～90
良～优 良～优 良～优 50～80 劣～可 劣～可
优
20～40
40～95 0.7～1.4 10～100
2～5 20～35
聚氨酯橡胶 40～100 均聚型氯醚橡胶 共聚型氯醚橡胶 氯丁橡胶 氯磺化聚乙烯橡胶
良～优 良～优 良～优 50～80 可～良
优
良
30～60
30
拉伸强度/MPa
橡胶名称
硬度 /HA
未补强 硫化胶
补强硫化胶Max.
压缩永久 变形/% 100℃×70h
MQ：-90～230
MQ：315
MQ：-100
VMQ：-90～230
耐臭氧 耐水性
耐矿 物油
耐制 动液
抗撕裂 耐磨性 气密性
回弹率 高温使用 /%
界限/℃
低温使用 界限/℃
长期工作温度
/℃
硅橡胶 30～80 0.35～2 12 优 良 劣 良 劣～可 可～良 可 50～85 VMQ：315 VMQ：-100 PVMQ：-100～250
FVMQ：-60～200
FVMQ：250 PVMQ：-100 NVMQ：-60～180
丙烯酸酯橡
胶 氢化丁腈橡
胶 氟橡胶
a
30～95 10～100 50～95
2～4 2～5 3～7
15 30 22
25～90 7～20 5～30
优 优 优
劣～可 优 优
良 良～优 优
劣 次 次
可 良 良
可～良 优 优
良 良～优 优
30～40 20～40
180 180 300
-30 -40 -20
-20～180 -40～165 -10～250
注：性能等级：优-良-可-次-劣。
低丙烯腈含量（15%～24%）：-40～100；中丙烯腈含量（25%～30%）：-30～120；高丙烯腈含量（36%～42%）：-20～120。
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