托盘项目的工艺技术实施方案
前言
综合利用集成电路板回收有色金属后的非金属粉末是公司新项目能否成功的核心，也是国家产业化政策调整后急需要的工业技术之一。大量的文献检索证明：公司新项目的起点与国内外同步，立足于综合利用的高起点可避免再次污染，有利于产业的持续发展。目前，新加坡的研产水平暂时领先，已有综合利用的产品问世；美国的重点则放在回收有色金属，把非金属部分低级处理后转移；日本的理论研究、基础研究和专著较多，但没有综合利用的工业化报导，大公司主要把重点放在回收有色金属和再生塑料上，对于难以利用且价值低的热固性粉末一般废弃或转移；德国是走综合利用的技术路线的，有产品在欧盟试销售；意大利、英国、法国等是迫于新的环保法规才兴起的；加拿大是森林资源大国，重点发展木塑复合产品。因此，对于电子电器的集成板的综合利用处理技术在世界上都是同步起源的，其核心就是综合利用热固性塑料，使其不致于产生再次污染。
我国木材资源相对贫乏和分布不均匀，木塑托盘是跟随加拿大技术而兴起的，木粉有限而其它纤维的性能一般、且大量收集有困难，故目前我国仍以全塑、再生塑和全木托盘为主。十六大后国家发改委的政策引导会更加剧竟争，托盘产品的全面升级换代已经到来。 从成本和战略、资源、政策、资金、设备投入、模具成本的多角度分析来看：集成电路板回收有色金属后的粉末（以下简称回收粉）的前景最好，市场优势也是无可比拟的。 托盘项目的立项背景和意义、市场和财务方面的分析请参考相关的调研报告，在这里仅进行技术方案通报，分析托盘项目的技术问题和处理对策，以及项目所处程度。 一、托盘项目所处的程度
已经有了异型材样品，但无组装的托盘。
刘总的前期工作证明这种回收粉是可以综合利用的，可以经过挤出加工设备实现工业化生产，且回收粉可占配方的70%左右，而且有实际成型样品，说明本项目并非难得做不出来的东西，而是如何优化配方与工艺，做成理想的材料，进而制造多元化的产品，让产品充满吸引力，或者成为用户的唯一选择。经研究确认，影响托盘项目产业化和设备选型、工艺配方优化的关键问题有四个： 1 粉末的气味直接影响生产许可和市场准入，现已知道回收粉末中含有游离醛、游离酚、环氧固化剂（有机胺和有机酸酐）、油漆等，这是产生气味的原因。但是比例和成份仍需要送检确定，以便针对性地加入助剂消除气味，并且这种组成的不稳定性也会影响产品的配方工艺，对配方的适应性要求较高。理论上在150～180℃间，引入的路易斯酸（如氯化氨等复合物）可容易反应掉酚醛，并与PP 反应生成亚甲基化的交联产物，提高了产品的物理机械性能。 2 回收粉末的活化直接决定材料的物理机械性能，影响其品质和材料的多元化应用，产品加工成型与高附加值产品的深度开发。事实上，环氧玻纤与酚醛树脂是可通过助剂、接枝共聚等来活化改性的，从而大大提高它与PP 等塑料的相容性，进而决定能否通过相关标准的物理机械指标的检测。 3 安全卫检的权威报告影响产品的市场准入、生产成本、设备投入和模具量等，主要需要检测回收粉末中的铜等重金属含量，以及铜等对助剂的消耗量和影响产品或材料的抗老化能力等。需要通过卫生防疫部门（省级以上）检测有无病毒但不一定要做FDA 。进行托盘权威检测（例如美国动植物检疫局、美国弗吉尼亚理工大学托盘和集装箱研究所的检验）或
国家质检总局的全面检测。
4 组装和焊接工艺决定其可否用于生产双面使用四向或双向进叉的托盘，影响新产品的深度开发，能否做成建材、板材、装饰材、型材等。但这个问题不紧急，可以在生产托盘后完善，持续进行工艺改进，配方优化后再开发新产品。 显然本项目在技术上没有卡壳的致命问题，所存在的问题都是可以在较短的时间内解决的。 二、产品方案
经过技术分析，托盘项目的产品方案宜分步实施。以单面使用双向进叉托盘为切入口，推入市场后再开发双面使用双向进叉的托盘，托盘产业化后再开发其它材料，原因是这种产品的制造技术准确入门槛较低，国标和国际标准中对它的要求都不高，同时容易和木塑托盘接口，能沿用其相关的设备工艺技术标准和管理、市场等条件，能较快地培训好员工队伍，只有这些条件具备后才能做下一步工作。 三、工艺流程方案
集成电路板粉碎
风选提取有色金属后得到回收粉 活化剂处理 配方计量捏合 异向双螺杆超高速排气型挤出机成型 切割 组装与焊接 成品检验入库。这是一种国内外使用非常成熟的工艺，没有风险，其优点是产能高、设备投入省、成本低、维护省、模具量少，只更换螺杆和口模可生产不同材质的产品。 四、流水线的主要设备 五、项目运作方案
从研究条件和成功机率的把握程度上看，从公司的时间效益等多角度分析，宜使用如下
方案，不宜按部就班等完全研究好材料再建设生产线，也不宜边研究边技改，最后浪费很大什么结果也得不到。
先花少量资金引进一条小型木塑复合线，用于生产一部分木塑托盘，抢占一部分市场，先期进入国家扶植对象，同步进行回收粉末应用攻关，利用它进行生产试制，缩短研究周期。
需要立即进行设备调研和引进技术考察。木塑复合生产线有3个月左右可实现量产。
六、风险分析
对比挤出和注射、模塑等多种工艺设备的产能、投入产出比可知：挤出工艺的产能最大，投入最省，适合10多T/天的产能要求。从设备分析可知，同等产能的注射工艺设备投入至少是1200多万元。另外，挤出工艺对配方和助剂的消耗量要少得多，这就决定了挤出产品的硬度和刚性、尺寸稳定性经好些，这是因为两种设备的工艺螺杆要求不同所需的成型压力不一所致。
引入木塑托盘生产线，同步进行回收粉的配方工艺研究，直接把研究和工艺试验、生产试验结合起来，敢这样做的原因是刘总已有成功试制的样品，不会存在设备操作风险，只是试验消耗的原料量较大而已，每次约100公斤左右，但可再次粉粹利用，没有浪费。 另一方面，木塑生产线能够兼容回收粉的生产。木塑产品的应用面是有的，很难进入建材、型材等领域，尽管一直有人在往这方面努力，但终究因材料的性质决定它进不了，不可能全面材料化应用，最终停在讨论阶段。因此，公司对市场、技术、工艺、设备、产品的定位和把握是准确的，是可以有效地规避风险的，由于制造技术上只存在优化问题，因此，可以根据用户的需求、工况、使用条件与环境、应用工艺、现场操作特点等调整配方，充分满足用户的要求。另外，还可以从基础材料的角度进行产品设计，确保用户的使用安全性，外观设计更为灵活，有利于市场推广。 七、建厂方案
1 拟在公司湘潭基地的搬迁后基础上建设挤出工厂，直接建在原有厂房内，沿用已有的水、电、汽、气、运输、办公楼、住房、厂房等公用工程设施，适当整改以适应新生产线的需求和管理。
2 拟分步建成规模4000T/年的托盘生产基地，具体如下：
引入一条小型木塑复合托盘生产线，年产500到1000吨左右；再次扩产到4000T/年规模。 3 配置40人，按公司已有管理系统改进，直接进行ISO9001和ISO14001的认证，编制标准和制度化管理文件体系。
4 产品结构及生产周期、原料和产品周期
产品生产周期以回收粉周期为基准，按挤出机的能力配置。周转期为15天，原料周期2天，资金积压期为7天，进货周期7天且以汽车运输为主，产品库存周期为30天，期满后由市场部转移另外存放，生产区不再积放。 八、相关课题的计划表