钳工基本技能培训资料
培训人：苏志华
一、锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸形状和表面粗糙度。
1. 锉刀是用高碳工具刚钢T13或T12制成并经过热处理；
2. 锉刀分为钳工锉、特种锉、什锦锉、金刚锉；
3. 锉刀的选择：决定于加工余量的大小，加工精度的高低，表面粗糙度的粗细和工件材料，粗
锉刀适用于锉削加工余量大，表面粗糙度粗，加工精度要求低的工件，细锉刀则相反；锉削软材料时，一般选用粗锉刀，硬材料时，选用细锉刀或金刚锉。
（二）锉削的方法
1. 顺向锉：它是顺着同一方向对工件进行锉削的方法，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美
观，适用于最后锉光和锉削不大的面；
2. 交叉锉：它是从两个交叉方向对工件进行锉削，锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易
掌握平稳，从锉痕上能判断出锉削面高低情况，容易把平面锉平；
3. 推锉：它是用两手对称的横握住锉刀，用大拇指推锉刀顺着工件长度方向进行锉削，这种方
法适用于锉削狭长平面和修正尺寸时用；
4. 外圆弧面的锉法：在锉刀作前进运动的同时，还应绕工件圆弧的中心作摆动。
二、锯削
用锯弓对材料或工作进行切断或切槽等的加工方法。
1. 锯弓由粗齿（细齿）锯条组成，锯条长度一般是300mm；
2. 锯齿的粗细应根据加工材料的硬度和锯削断面的大小来选择，粗齿条的容屑槽较大，适用于
锯软材料和锯较大的断面，因为每锯一次铁屑较多，不容易产生堵塞而影响切削效率，细齿锯条适用于锯削硬材料；
3. 因硬材料不易切入，每锯一次铁屑比较少，锯齿增多后，可使锯削量减少，材料容易被切除，
锯削过程比较省力，锯齿也不易磨损，我们在锯管子或薄板时必须选用细齿锯条，否则锯齿很容易被钩住以致崩断。
（二）锯削的方法
1. 直线运动，适用于锯平直的槽子和薄壁工件；
2. 上下摆动，这样可以减少切削阻力，提高工作效率，操作自然，两手不易疲劳；
3. 起锯有远起锯和近起锯，一般情况选用远起锯，无论哪种方法起锯角度要小，不能超过15
度，但也不能太小，起锯时施加的压力要小，行程要短；
4. 锯管子时，逐渐变换方向，每个方向锯到管子内壁处，再转动方向，在改变方向时，应使已
锯的部分向锯条推进的方向转动。
三、錾(zan)削
用于去毛刺，分割材料及凿油槽。
錾子的切削部分分为前刀面、后刀面、切削刃；
1. 楔（xie）角：前刀面与后刀面之间的夹角。楔角越大，强度越高，但錾削阻力也越大。
钢或铸铁：楔角一般为60°-70°；
铜或铝：楔角一般为30°-50°。
2. 后角：后刀面与切削平面之间的夹角。
后角太大，切入太深，錾削比较困难，后角太小容易滑出工件表面。
四、刮削
刮削是精加工的一种方法
1. 显示剂我们一般使用红丹粉和机油混合而成
粗刮时，混的稀些这样显示出的点子较大，便于刮削
精刮时，混的干些这样显示出的点子细小，便于提高刮削精度
2. 平面刮削
用边长25mm的正方形方框，检查平面精度，一般5-8个点；
机床导轨、量具12-16个点；平板、精密量具20-25个点。
3. 曲面刮削
主要对滑动轴承内孔的刮削。
4. 刮削可分为四个步骤。
（1） 粗刮：用粗刮刀采用连续推铲方法，去除刀痕、锈斑或过多的余量，在刮削的过程中，
要防止刮刀倾斜，以免将刮削面划出深痕。
（2） 细刮：刮削时采用短刮法，要交叉刮削，以消除反方向的刀迹。
（3） 精刮：采用短刮法，刀迹还要短，落刀时要轻，起刀要迅速挑起，在每个已开点上只
刮一刀，不能重复，并交叉进行刮削。最亮的不开点先全部刮去，中等不开点先刮去
一部分，小不开点留着不刮
（4） 刮花：刮花是为了刮削面的美观，以及能够使滑动件之间造成良好的润滑条件。 在刮到最后时交叉刀迹大小应该一致排列整齐
五、钻孔
麻花钻：直径13mm以内为直柄钻头，大于13mm为莫氏锥柄
1. 顶角：一般钻硬材料要比软材料选用大些的顶角。
2. 前角：前刀面与基面之间的夹角，前角大小决定切除材料的难易程度，前角愈大，切削
愈省力。
3. 后角：后刀面与切削平面之间的夹角，硬材料后角要小，软材料要大，但不能太大，否
则回产生扎刀现象。
4. 横刃：横刃的长短决定钻尖的强度，太大则钻削时轴向阻力增大，b=0.18D，当然还有
很多在钻头修磨过程中，不同时改变钻头切削部分形状。
（1） 修磨横刃：定心作用可以改善。
（2） 修磨前刀面及修磨分屑槽。 铰孔的精度要求一般都很高
1.绞削余量不宜太大或太小，太小时上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕也不能去除。
余量太大时，加大切削负荷，破坏切削过程中的稳定性，孔径就会变大，表面粗糙
绞孔直径
2.切削液：冲掉切削和清散热量
绞孔的要点：
a． 手绞过程中两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不能摇摆，否则孔的进口呈喇叭状或孔径扩
大。
b．铰刀停歇的位置不能在同一位置，容易造成震痕
c． 铰刀不能反转，退出时也要正转，反转铰刀容易磨损甚至崩刀
d．绞削钢料时，经常清除刀齿上的铁屑，以孔壁拉毛。
e． 绞削过程中如铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀以防损坏铰刀。应去除铰刀清除铁屑。及检查
铰刀有没有坏然后继续绞削时要缓慢进给以防卡住。
螺纹的种类有很多种有三角螺纹、管螺纹（用于紧固件和连接件）梯形螺纹、方牙螺纹（传动丝杆）园牙螺纹等（管件连接）
普通螺纹
钻头直径Do=D-P （D 内螺纹大径 P螺距）
六．丝锥、销连接
1．攻螺纹时的要点：
a． 攻螺纹时要劲量把丝锥方正，然后对丝锥施加压力并转动绞杠。当切入1-2圈时观察和校正
丝锥位置，切入3-4圈时不能强行纠正。
b．攻螺纹时每转1/2-1圈就应该倒转1/2圈使切削碎断后容易排除，并可减少切削刃因粘屑而
使丝锥轧住现象。尤其再攻M5以下小孔时，注意经常倒转以免丝锥折断
c． 攻螺纹过程中，调换一支丝锥时，要用手先旋入至不能旋进时，再用绞手转动以免损坏螺纹
和防止乱牙
d．要加切削液一般要用机油或菜油。
七、销连接.
圆柱-圆锥 一般锥度1：50
装备时被连接或定位的两个绞孔应同时钻绞。但必须控制好孔径大小。一般用测装法测定及绞孔时将销子在绞孔中试插。当销子能自由插入销子长度的80%为宜，在试插是必须要保证销子与销孔都应十分清洁。销子装配要求大小端都有少量长度路出销孔表面（一般为稍大于倒角尺寸）
怎样检查圆锥与圆柱销
1. 大直径与另一个小直径比较
2. 先把销一头放入被绞的孔内然后再掉头放入，看是否放的尺寸一致
八.一般要求
一、一般要求（装配前应熟读各部分图标和守则）
1. 零件、部件装配前必须彻底清洗。不允许有油污、脏物和铁屑存在。并应倒去棱边和毛
刺。
2. 应进行油漆工件未油漆，不能装配。装配时应将装配面油漆清理干净。
3. 组装表面粗糙度1.6以上零件时。不能用锉刀，只能用“零”号砂布。
4. 压入平键和装卸轴承时，不得用铁锤敲打。应用木锤、橡胶锤或铜条。
5. 各配件钻孔、绞孔完成后应将铁屑清除干净。
6. 各外零件如螺钉、标牌、轴头及发光件应整齐完好不允许有损伤，否则应更换。
7. 装配在同一位置的螺钉应长短一致、松紧均匀，严格按国标。主要部件的螺钉应用扭力
扳手。
8. 各种管路装配，应按照机床外形排列整齐。不允许扭曲及损坏外观。
9. 各管路的各处接头，应按要求接入。不得有漏油漏气现象，同时不能超出施紧力损坏螺
纹。
10. 各种管接头应严格按图纸操作装配，特别注意螺纹的方向及高压胶头接头方向（一般联
结有锥度密封、螺纹密封和密封圈密封）
11. 各种装配结果后应做标记，注入油箱内的油应达到规定位置如油标。
12. 每天装配结束后应彻底清除各种油污、脏物和铁屑
九、起吊
1.应正确选择不同吊绳。如吊加工油漆面应采用柔性吊带。
2.应根据工件不同重量选择不同规格吊绳。
3.应根据工件选择吊点，保证起吊平稳安全可靠。
4.没有起吊点工具，起吊时应正确选择辅助工具起吊
5.有工装起吊时，应按工艺工装进行起吊
十、装配调整一般要求
1. 链条涨紧：链条装配应保证各个链轮在同一高度。链条涨紧时应保证两个链条涨紧力基
本相同。
2. 同步带涨紧：同步带涨紧前应保证两轴平行。涨紧时上下两端同时进行水平移动。
3. 涨紧轮：涨紧时各外螺钉同时旋紧，不允许一个螺钉旋紧在旋其他螺钉（对称旋入）
4. 气压：应根据守则调整气体压力，调整方法。先用调压阀调整最高压力0.59Mpa.然后再
用指针调节最低压力0.4Mpa。
各处齿轮、涡轮、蜗杆配合应无明显啮齿轴向错位及啮合间隙均无啮齿现象。同时转动灵活。松紧一致符合工艺规范