◎重庆木材干燥设备
传导干燥法通过金属等蜀面间接传递干燥所需要的热量。干燥速率比直接干燥法低。恒速干燥期间产品温度与加热源的温度没有关系，大体与装置内气体压力的饱和温度相同。为了提高干燥速率和防止干燥不均，通常用机械搅拌或使容器本身旋转，以增加或不断更新物料的传热
木地板微波干燥机
木地板微波干燥定型杀虫是一项新技术，广泛应用于家具、木地板行业。由于在常规干燥中，因变形、开裂、霉烂等原因造成大量的浪费；而微波干燥机具有加热均匀、干燥速度快、不变形、不开裂、防蛀防霉、产品质量好，有利于连续化和自动化生产等一系列优点。 木地材微波干燥与众不同的特点是热量不是物体外表传入，而是微波透过物料内部被所含的水份和木材本身吸收直接加热。由于物料的表面水份的蒸发，因此，物料内部温度高于表面。使物料内部形成向外的压力差，加速了水份的表面迁移。所以微波干燥木材的速度大大高于对流干燥（自然干燥、蒸汽干燥、红外干燥等）的速度。
微波烘干木材的特点：
1、 烘干速度快
将木材含水率由35%~40%降至20%烘干时间约在10~15分钟，为蒸汽烘干工艺的20~30倍。但是必须注意，微波功率增大，干燥速度将更快，同时会造成木材内部温度急骤升，在水分汽化排湿过快的情况下会引起木材炸裂。甚至当木材水分含量过低时会使木材内局部焦化。因此、处理时不能过于追求处理速度，而用较大的微波功率。
2、 微波烘干木材效率高
一般处理木材时均以提水率标准为每小时1千瓦微波功率来干燥物料脱去水分1公斤为考核标准。由于树种和木质硬度的不同均有差异，实际脱水率在每小时0.8—1.0公斤左右。但是在同一树种，木材沿纤维方向的不同，干燥效果有明显的差别，纤维长度短的脱水率较高，反之则较低。软质木材脱水速度较快，硬质木材脱水速度相应较慢。当木材含水率降至15%以下时、提水率将有所下降，估算微波功率时取其每小时1千瓦脱水在0.8左右。因季节、天气的潮湿度不同也将影响脱水率，应用时要多加注意。
3、 微波烘干木材质量好
由于微波烘干木材物料时具有强烈渗透性和加热的选择性，因此在烘干过程中木材的内部和外表两端和中间纤维的收缩率基本上比较一致，所以木质的开裂和变形较小。而传统的干燥方法会出现变形、开裂、霉变、变质等现象，严重影响木材的质量，造成大量报废。采用微波烘干木材、木材的利用率可以提高5%左右，因此可节省大量的木材。
4、 微波烘干木材不受外界气候条件的影响
微波烘干木材设备使用时、不受外界自然条件的变化而受影响，常规方法采用自然干燥需要长达一年或数年的时间，还要占用很大的生产基地，花费较多的搬运劳动力，增加生产成本。
5、 微波烘干木材杀灭有害虫类
微波烘干木材的同时，可将木材内部的有害蛀虫杀死，这是由于微波电磁场能量与木材物料中的水分子强烈的共振效应。将寄生木材内部的有害蛀虫、虫卵及幼虫一起全部杀死，当处理温度在70~80度只需2~3分钟。
我公司可以根据产品的技术要求来设计微波干燥设备，欢迎新老客户前来考察、洽谈！
产品相关知识：
离心喷雾干燥在乳品生产中的应用与改造
离心喷雾干燥技术于50年代末在国内乳品行业开始应用，已有40多年的历史。目前全国乳品行业大约有5％的厂家采用此技术。它对推动我国乳品工业的迅速发展起到积极的作用。
1 离心喷雾干燥的诞生
在我国乳品行业首先应用的喷雾干燥技术是" 压力" 和" 两流体" 技术，当时由于受技术水平和生产规模等诸因素的限制，仅是卧式、一级、多喷头的形式，其蒸发能力多数在250kg/h以下。60年代中期，安达乳品厂安装了一台蒸发量350kg/h卧式压力喷雾干燥设备，喷头为7只；1967年援助阿尔巴尼亚，提供的喷雾干燥设备是仿制北京南郊乳品厂1965年由日本引进的蒸发量350kg/h双喷头、卧式、压力喷雾干燥器，要求蒸发量150kg/h，也采用双喷头；60年代末上海乳晶三厂首次安装了立式压力喷雾干燥器，其蒸发量为250kg/h，喷头仍没少于3个。当时这种多喷头热的出现，主要是一种错误的理论占了上风。许多人认为喷嘴的孔径不能大于某一数值，否则，物料就不能雾化。这在当时设备能力小的情况下，
必然造成都采用多喷头、小孔径喷嘴生产，最小的喷嘴孔径仅0.5mm ，这给生产操作、管理造成许多问题，更主要是使奶粉的颗粒细小，冲调性很差，色泽、组织状态也不为用户欢迎。
为解决这一矛盾，许多厂家、科研单位、大专院校从多方面寻找生产冲调性好的速溶奶粉" ，相继出现" 两段干燥法" 、" 添加乳糖再结晶法" 等的试生产，但终因成本高、不适应大规模连续化生产无法推广。与此同时，出现离心喷雾干燥技术，并得到一定的发展，其主要原因是当时土法搞出的离心喷雾机转速低，仅5000r/mim)左右，由于线速度低，喷出的奶粉颗粒大，冲调性优于压力喷雾的产品，在市场上相对受用户欢迎。直到70年代末离心喷雾干燥生产的奶粉在市场占主导地位。当时有代表性的几家奶粉厂是松花江乳品厂、查哈阳乳品厂、北京西郊乳品厂、肇尔乳品厂等。
2 离心喷雾干燥的衰退
1980年黑龙江省乳品机械总厂设计了蒸发量250kg/h单喷头立式压力喷雾十燥器，1982年在泰来县乳品厂投入正常运行，此后，新建、扩建的乳品厂采用离心干燥技术逐渐减少，一些已使用离心喷雾技术的老厂，扩建也开始用压力喷雾技术，厂家不考虑两种技术同时使用管理上的不便，如富裕县乳晶厂、肇东乳品厂、北京西郊乳品厂、呼兰乳品厂、宋站乳品厂等。一些离心喷雾技术已使用多年的老厂，新安装了压力喷雾干燥设备后，把原离心喷雾干燥设备停用或干脆拆除，如肇东乳品厂，北京西郊乳品厂；80年代末以来，出现了" 离心" 改" 压力" 的现象，经笔者改造成功的有富裕乳品厂、松花湖乳品厂、宋站乳品厂和巨浪牧场乳品厂。这些现象的出现，表明人们已逐渐认识了" 离心喷雾"
和" 压力喷雾" ，离心喷雾干燥技术在我国乳品行业的市场已动摇，压力喷雾十燥技术已占有绝对优势，可以说" 离心喷雾" 在我国乳品行业已开始衰退。两种方法优缺点的争论已很少听到，再也听不到" 离心法" 奶粉比" 压力法" 质量好的肯定性说法。
这种变化的产生，分析原因有多方面因素。主要有以下几点：
(1)理论上的误解
丹麦K·马斯托思著《喷雾干燥手册》上明确指出离心喷雾干燥法适合于生产颗粒细小的产品。有些人把由于我们造不出高转速离心喷雾机，而使雾化不好的情况下生产的颗粒较大的奶粉误认为是离心喷雾的优点。
(2)离心喷雾干燥设备设设计不 规范
从50-80年代，我国乳品行业使用的离心喷雾干燥设备，几乎都出于" 土专家" 之手，没有规范设计。为了少投资，快上马，离心喷雾机多数是" 土造" ，热风分配器五花八门，进风不均，无法调整，都存在有" 焦粉" 问题，几于没有一台达到设计能力，造成和前工序不配套。
(3)奶粉生产的原料性质的特点
奶粉的主要原料为鲜奶，其添加物如糖、乳消粉、豆浆等物质都可溶，和鲜奶混合后不会形成沉淀，经浓缩后粘度也不高，这种物料也很适合于压力喷雾干燥，并非只能用离心喷雾十燥。
(4)单喷头立式压力喷雾设备的出现
80年代初单喷头立式压力喷雾干燥设备出现后，很快得到推广应用。由于喷嘴孔径大，其粉的颗粒达到甚至超过离心喷雾法奶粉的颗粒，两者产品的冲调性相差无几，离心喷雾法奶粉冲调性好的优势不再独有，压力喷雾干燥法奶粉冲调性差的说法得到正名．
(5)离心喷雾干燥法的不足
离心喷雾干燥法与立式压力喷雾干燥法比较有以下几点不足：
I ．蒸发强度低。离心喷雾，物料雾化后在塔内运动轨迹和热风在塔内运动轨迹的差异，造成物料与热风热质交换时间短于立式压力喷雾干燥，结果使单位有效空间的蒸发能力小于立式压力喷雾干燥，也使蒸发强度降低，据实测其蒸发强度一般≤3kg/h.M3，包括近几年引进的离心喷雾干燥设备。立式压力喷雾干燥设备的蒸发强度一般均≥5kg/h.M3，这使同能力的离心喷雾干燥塔的有效容积比立式压力喷雾干燥塔大80％左右。
由于蒸发强度低，使设备的体积增大，从而带来一系列的问题：
a. 制造设备的材料消耗多，设备的造价提高，同能力离心喷雾干燥设备比立式压力喷雾干燥设备造价高20％左右。
b ．由于设备相对大，给制造、运输、安装均增加了困难。
c ．安装设备的空间大，安装设备的厂房亦需要增大，这就增加了厂土建的投资。
d ．设备使用操作及班后清扫不方便，只得增加一些附属装置，如可升降的扫粉装置和离心机吊装装置。
Ⅱ．塔内壁挂粉多。离心喷雾干燥由于雾化的物料运动轨迹呈抛物线，再加上进入塔的热风具有一定旋转力，塔内毕(包括塔顶) 粘粉多，尤其是生产加糖奶粉、婴儿配方奶粉等产品时更为严重。黑龙江乳品厂引进丹麦" 尼罗" 离心喷雾干燥设备，塔内径7.4m ，连续生产婴儿配方乳粉II 号一个月，粘壁粉厚度达80mm 以上，该厂每月彻底清扫一次，清扫下来的这部分粉已经不能能作为等级产品。
Ⅲ．产品有被机油污染的可能。雾化物料的离心喷雾机，从结构要求必须安装在塔顶中央的热风分配装置中。由于环境温度高、离心机高速旋转，需要润滑油润滑和冷却，其下端由密封件密封，在运行中密封件一旦损坏，机油就会漏入塔内的产品中，污染产品，而且在运行中很难发现漏油。
Ⅳ．奶粉贮存期短，脂肪易被氧化。离心喷雾干燥法生产的奶粉含有较多空气，在贮藏过程中，奶粉中的脂肪容易被粉内的空气氧化，使贮藏期缩短。
3 离心喷雾干燥设备的改造
从我国奶粉产品结构特点来看，在我国乳品行业生产奶粉最佳的干燥设备，应该说是立式压力喷雾干燥设备。实践已得到证明，如果离心喷雾干燥设备使用单位的领导也认识到这一点，那就好办了。因为，?quot; 离心" ，改" 压力" 是可行的，也很容易，并且还具有实际的效益。
可行性
近几年相继有4家乳品厂，成功的把离心喷雾干燥改为压力喷雾干燥，投入正常运行，这是因为有下述原因：
（1）、相同点多，可通用性
" 离心" 和" 压力" 两种喷雾干燥基本原理相同，都是物料经雾化、与热空气在瞬间完成热量交换和质量交换，干燥的物料经分离装置与空气分离而获得产品。
两者皆属于并流干燥，即雾化的物料与热风在塔内均是自上而下同向运动中完成干燥过程。附属设备大部分相同，可通用。如空气过滤器、空气加热器、进风机、排风机、滤粉装置及浓奶缸等都相同，可通用。
这些相同部分，如原设计、选型正确合理，改造均可不需要做任何改动，保持原状可通用。
(2)相异点少，易改造
雾化器不相同，离心和压力喷雾干燥器根本差别就是物料雾化方式不同，前者是用高速旋转的离心机雾化物料，后者则是借高压泵压力，经喷嘴雾化物料。
热风分配器不同，由于两者雾化器不同，热风入塔的分配器也不同。离心喷雾法采用蜗壳式为主，压力喷雾法多采用折流式，后者结构简单，制造、安装、调整进风的均匀度比前者容易简便。
塔直径和有效高度不同，由于两者雾距在塔内运动轨迹相异，离心塔的直径比同能力压力塔直径要大35％以上；而有效高度前者比后者低40％以上。
有效容积不同，由于两者的蒸发强度不同，同能力的离心塔有效容积要比压力塔有效容积大70％以上。
塔顶至屋顶的有效高度不同，离心塔由于需要吊装离心喷雾机，塔顶至屋顶的有效
高度在3m 以上，而压力塔一般不超过2m 。
(3)相异点分析
雾化器、热风分配胎两处不同点，改造时只要更换就可解决。
对于塔直径和有效高度不同，离心塔直径比压力塔大，改造后塔壁粘粉比同能力压力塔要少50％左右，塔顶几乎不粘粉；如果离心塔的有效高度低于压力塔要求的有效高度下限，则需利用塔顶至屋顶的有效高度不同而把塔适当接高．
有效容积不同，对改造十分有益，改造后可提高生产能力。
改造后的效益
离心塔改造为压力塔后，除解决前述4项不足外，还可以收到以下效益：
（1） 干物质利用率
由于塔顶几乎不粘粉，塔壁粘粉减少50％，粘壁粉很容易清扫掉，焦粉问题解决，鲜奶的干物质利用率必然会相应提高。
（2） 提高产品的等级率
由于解决了焦粉问题， 由此消除了与产品杂质度、溶解度指标相关的一个因素，促使产品等级率有所提高。
（3） 提高生产能力
由于离心塔的有效容积比同能力的压力塔一般大70%以上，改造后蒸发强度均会提高，在只更换雾化器和热风分配揣后，能力就可提高20％左右；若对其他附属配套设备做适当的调整，其能力可提高50％-100％，实践已得到证明。黑龙江省富裕乳品厂和宋站乳品厂的10t 鲜奶/班离心塔改造后达到20t 鲜奶/班；林甸县巨浪牧场乳品厂的5t 鲜奶／班离心塔，改造后蒸发量达到3l0kg/h，相当于处理鲜奶12.4t ／班。
(4)改善操作环境
离心塔操作一般在温度高的塔顶，改造成压力塔后，操作完全可以在二层地面操作，二层地面的温度比塔顶要低20-30℃，或史多。
从-上述可看出，离心塔改造竹两种途径，-是小改造，即要求改造后能力不增加或略有提高的前提下，只更换雾化器和热风分配器，投资不会超过5万元，停产时间在一周左右就可完成。若是大改造，要求能力提高50％或一倍，投资也不会超过15万元；停产间约4周可以完成。
超细粉干燥机的工业应用
东北大学沈阳一通创业成功地研制开发了超细粉干燥机，专业用于超细和纳米级等粒径有严格要求的物料的干燥，是集干燥、破碎和分级为一体的多功能干燥机，已经成功应用于超细氧化锆、纳米碳酸钙、纳米氢氧化铝、微粉级氢氧化铝和纳米氢氧化镁等物料的干燥。对于具有二次团聚性的物料而言，超细粉干燥机是旋转闪蒸干燥机的替代设备。
超细粉干燥机的基本工作原理是通过高速搅拌器的超强破碎能力，以及分级器对物料的粒度控制和对二次团聚的再破碎作用，利用旋转气流与物料颗粒间产生很大的相对运动，从而强化传热传质的原理来完成物料的干燥。其独特的优势是底部安装的高速破碎装置和顶部的可调式分级器，可以方便地控制产品的粒径；其结构更加先进，检修维护更加方便。从而使超细粉干燥机具有更强的破碎和分散能力，非常适合于超细物料的干燥。
对于散状或粘性不大的物料都可以采用超细粉干燥机，尤其是具有二次团聚性的物料。超细粉干燥机应用于这些物料时效果更好。通过对转子结构的改造和对干燥气流的控制，纳米超细粉干燥机可以应用于有机物如丁腈橡胶等的干燥。
超细粉干燥机已经成功应用于纳米碳酸钙、纳米氢氧化铝、微粉级氢氧化铝和纳米氢氧化镁等物料的干燥。由于纳米物料在潮湿状态下，强大的表面结合力使得物料具有极大的粘性，导致物料结团，流动性差，输送困难，给干燥带来困难。在干燥过程中，这种结合力引起物料团聚，影响产品性能。因此干燥过程中应防止物料架桥，对团聚物料有效打散。另外，纳米物料中一般都含有改性剂，无论是有机的还是无机的，受热都易分解。因此，纳米物料干燥时需考虑物料的热敏性。超细粉干燥机正是能够适应纳米材料干燥的特征，有非常好的干燥效果。
干燥装置设计手册
图书介绍
干燥设备在化工、石油化工、医药、生物工程、轻工、食品等行业应用广泛。本书的出版旨在为干燥工程技术人员提供一本解决装置设计、制造 、操作、研究及技术改造等方面问题的简明实用手册。书中由干燥过程的基本知识入手, 着重介绍了各类型干燥技术的原理、特点、设备类型选择及其工艺设计，并附有应用实例、设计示例和计算举例，便于读者参考使用。同时，本书对干燥操作的安全、节能和干燥技术的未来发展趋势以及干燥装置的附属设备也做了系统的阐述。本书可供干燥工程设计、技术人员使用，也可供相关的科研人员参考。 图书目录
该手册本着理论联系实际，实事求是，突出实用的原则，对设备结构、图表、公式及数据等
资料进行反复核对，以提供可靠的技术数据, 指出解决问题的途径：对于每个单元过程及设备，力争举一个计算例题，以加深理解和运用该书中介绍的结构和方法。第1章干燥过程的基本知识
第2章厢式、洞道式及带式干燥器
第3章气流干燥器
第4章液态化干燥器
第5章喷雾干燥器
第6章移动床干燥器
第7章转筒干燥器
第8章搅拌式干燥
第9章转鼓干燥器
第10章双椎回转真空干燥机、真空冷冻干燥机及组合干燥技术
木材超高温处理及超高温处理木材的应用
一般的木材干燥中, 温度小于100℃为常规干燥,100℃～150℃为高温干燥, 大于150℃为超高温干燥. 木材超高温热处理就是利用木材在接近或高于200℃的超高温低氧含量环境中, 持续处理一定时间后, 使木材中半纤维素降解, 木材细胞壁中羟基减少, 木材的吸湿性能下降, 尺寸的稳定性和耐生物破坏性得到改善.
现在木材作为一种重要的可再生资源之一, 木材的综合利用水平关系到全球经济及社会的可持续发展. 但是今年来, 天然林木材资源在世界的范围内短缺, 木材资源的使用专向了人工林木材, 由于人工林木材不如天然林木材, 例如, 木材中幼龄材占的比例大, 半纤维素和木素的含量高, 材质较差, 密度低, 尺寸稳定性及耐久性差, 用途受到很大的限制. 对于这样木材的不足, 国内外的研究人员对如何提高木材的尺寸稳定性、耐久性、吸湿的性能都做了大量的研究, 用化学的方法对木材进行处理, 但是对使用化学药剂处理木材的安全性提出质疑, 同时在欧美也都在制定一些规定. 在规定场合限制化学药剂处理木材的使用, 像甲板、篱笆、风景名胜、野餐桌、操场等及儿童能接触到的场合. 在各种处理技术中, 非化学药剂处理的木材产品获得越来越广泛的市场空间, 超高温热处理木材技术及产品受到广大的关注.
在上个世纪九十年代后, 很多的国家对超高温热处理木材的研究与开发. 木材超高温热处理工艺对于木材的影响至关重要, 处理温度、处理时间、加热速率、木材树种、试件重量、尺寸、初含水率等参数, 都会影响产品的最终性能. 处理工艺的确定主要依据产品的使用的目的, 在吸水性能改善于力学性能降低之间优化, 找到可接受的平衡点. 根据处理所使用介质不同, 处理工艺主要分为3种. 蒸汽处理工艺、惰性气体处理工艺、热油处理工艺.
在这三种热处理工艺中, 蒸汽处理工艺是比较成熟的, 同时应用也比较广, 所以在这主要介绍蒸汽处理工艺.
芬兰对超高温热处理木材的研究是比较早的, 经过多年的发展, 生产技术已经比较成熟. 处理过程中, 用水蒸气来防止木材燃烧, 处理环境中氧气含量控制在3%～5%以下. 处理过程分为3个步骤:
1) 升温过程, 包括预热、高温干燥及再升温阶段;
2) 实际热处理阶段;
3) 冷却及平衡阶段.
经处理后的木材与未处理材相比, 最显著的变化石平衡含水率的降低, 与其相关的缩胀性均有所改善. 试验证明, 当处理温度超过200℃时, 松木的耐候性和耐腐性较好, 但强度有所降低; 桦木和杨木处理后最大的变化是, 木材含水率变化对其尺寸稳定性的影响显著改善. 总体结果表明, 材质较均匀的径向材处理效果较好, 而含有节子或弦向处理后则缺陷较多.
经超高温热处理的木材可广泛应用于建筑内装修、外装修、地板、栅栏、室内外家具等方面. 如一些工厂正在尝试用热处理木材生产木地板, 以代替代热带阔叶树材的使用; 热处理木材优良的胀缩性、较低的吸湿速度及良好的耐久性, 在桑拿房的建造中可广泛的使用; 热处理后木材的颜色加深, 更加的质感、柔和、古典的韵味. 用其制作木制工艺品是个不错的选折. 热处理木材生产门窗, 可避免由于湿度变化而引起的开缝或挤紧开启不便的情况. 值得注意的是, 热处理木材中残留的酸性物质较多, 在使用过程中容易对连接件造成腐蚀, 因此, 最好使用不锈钢连接件连接.
超高温热处理技术, 可解决木材的尺寸稳定性问题, 极大地促进人工林木材的使用范围, 为人工林木材发掘出更大的潜在市场机会, 同时, 无论是在对外贸易, 还是从多人们身体健康及环境的保护, 超高温处理木材产品是我们的首选, 它在未来的市场将占有很大的优势!
干燥技术的正确选择介绍
物料的干燥对于每一个塑料加工商来说都是不可避免的。同时，为了生产出高质量的产品，这一过程也是非常重要的。选择合理的干燥技术有助于节约成本、降低能耗，而对干燥技术和成本的正确评估对于选择合适的干燥技术具有重要的意义。
水含量的增加会逐渐降低物料的剪切黏度。在加工过程中，由于熔体流动性能的变化，产品的质量以及一系列的加工工艺参数也会随之发生相应的变化。例如，停滞时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加，这将导致填模不充分，同时也会造成物料发黄。另外，某些性能的变化并不能直接用肉眼观察到，而只有通过对材料进行相关的测试才能发现，如机械性能和介电强度的改变。
在选择干燥过程时，鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。物料可以分成吸湿性和非吸湿性两种。吸湿性物料能够从周围环境吸收水分，非吸湿性材料不能从环境中吸收水分。对于非吸湿性物料，任何环境中存在的水分都保留在表面，成为“表面水分”而易于被清除。不过由非吸湿性物料制成的胶粒也可能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性。
另外，对一个干燥工艺过程的能耗的计算，可能会与加工作业的复杂程度以及其他因素有关，所以这里所介绍的数值仅供参考。
对流式干燥
对于非吸湿性物料，可以使用热风干燥机进行干燥。因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束，易于去除。此类机器的原理是，利用风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥特定物料所要求的温度，被加热后的空气经过干燥料斗，并通过对流的方式加热物料以除去水分。
对吸湿性物料的干燥一般分为三个干燥段：第一个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉；第二个干燥段则将蒸发的重点放在材料内部，此时干燥速度缓慢降低，而被干燥物料的温度开始上升；在最后一个阶段，物料达到与干燥气体的吸湿平衡。在这个阶段，内部和外部间的温度差別将被消除。在第三段末端，如果被干燥物料不再释放出水分，这并不意味着它不含水分，而只是表明胶粒和周围环境之间已经建立起了平衡。
在干燥技术中，空气的露点温度是一个非常重要的参数。所谓的露点温度就是在保持湿空气的含湿量不变的情况下，使其温度下降，当相对湿度达到100%时所对应的温度。它表示空气达到水分凝结时所对应的温度。通常，用于干燥的空气的露点愈低，所获得残余水量就愈低，干燥速度也愈低。
目前，生产干燥空气最为普遍的方法是利用干燥气体发生器。该设备以由两个分子筛组成的吸附性干燥器为核心，空气中的水分在这里被吸收。在干燥状态下，空气流经分子筛，分子筛吸收气体中的水分，为干燥提供除湿气体。在再生状态下，分子筛被热空气加热至再生温度。流经分子筛的气体收集被除去的水分，并将其带至周围环境中。另一种生成干燥气体的方法是降低压缩气体的压力。这种方法的好处是供应网络中的压缩气体有着较低的压力露点。在压力降低以后，其露点达到0℃左右。如果需要更低的露点，可以利用膜式或吸附式干燥器在压缩空气压力降低之前进一步降低空气的露点。
在除湿空气干燥中，生产干燥气体所需的能量必须进行额外计算。在吸附式干燥中，再生状态的分子筛必须从干燥态的温度(约60℃) 被加热至再生温度(约200℃) 。为此，通常的做法是通过分子筛将被加热气体连续加热至再生温度，直至它在离开分子筛时达到特定温度。理论上再生所必要的能量由加热分子筛及其内部吸附的水所需要的能量、克服分子筛对水的附着力所需要的能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。
一般，吸附所得露点与分子筛的温度与水分携带量有关。通常，小于或等于30℃的露点可以使分子筛达到10%的水分携带量。为了制备干燥气体，由能量计算所得的理论能量需求值是0.004kWh/m3。但是，实际中这个数值必须稍高，因为计算没有把风扇或热量损失考虑在内。通过对比，不同类型的干燥气体发生器的特定能耗就可以被确定。一般来说，除湿气体干燥的能耗在0.04kWh/kg～0.12kWh/kg之间，这要根据物料和初始水分含量而变化。在实际操作中，也可能达到0.25kWh/kg或更高。
干燥胶粒所需的能量由两部分组成，一部分是将物料由室温加热至干燥温度所需要的能量，另一部分是蒸发水分所需要的能量。在确定物料所需的气体量时，通常是以干燥气体进入或离开干燥料斗时的温度为基础。一定温度的干燥空气通过对流的方式将热量输送至胶粒中也是一种对流干燥过程。
在实际生产中，实际能耗值有时要比理论值高得多。例如，物料可能在干燥料斗中的停留时间过长，完成干燥所消耗的气体量较大，或者分子筛的吸附能力未充分发挥等。减少干燥气体的需求量从而削减能源成本的可行方法是采用两步法干燥料斗。在这种设备中，干燥料斗上半部的物料只是被加热而并未被干燥，所以可以用环境中空气或干燥过程的排气来完成加热。采用这种方法后，往往只需要向干燥料斗中供应通常干燥气体量的1/4?1/3，从而降低了能源成本。提高除湿气体干燥效率的另一种方法是通过热电偶和露点受控的再生，而德国Motan 则利用天然气作为燃料来降低能源成本。
真空干燥
目前，真空干燥也进入到塑料加工领域当中，例如美国Maguire 开发出来的真空干燥设备就已被应用到塑料加工之中。这种连续操作型的机器由安装于旋转传送带上的三个腔体组成。在第一腔体处，当胶粒被填满后，通入被加热至干燥温度的气体以加热胶粒。在气体出口处，当物料达到干燥温度时即被移至抽成真空的第二腔体中。由于真空降低了水的沸点，所以水分更容易变成水蒸汽被蒸发出来，因此，水分扩散过程被加速了。由于真空的存在，从而在胶粒内部与周围空气之间产生了更大的压力差。一般情况下，物料在第二腔体中的停留时间为20min?40min ，而对于一些吸湿性较强的物料而言，最多需要停留60min 。最后，物料被送到第三腔体，并由此被移出干燥器。
在除湿气体干燥和真空干燥中，加热塑料所消耗的能源是相同的，因为这两种方法是在同样的温度下进行。但是在真空干燥中，气体干燥本身并不需要消耗能源，但需要用能源来创造真空，创造真空所需的能耗与所干燥物料的量以及含水量有关。
红外线干燥
干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。在对流加热中，气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低，因此热量的传导受到极大的限制。而采用红外线干燥时，由于分子受到红外线辐照，所吸收的能量将直接转换成热振动，这意味着物料的加热比在对流干燥中更快。与对流加热相比，在干燥过程中，除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外，红外线干燥还有一个逆向的温度梯度。通常，干燥气体和受热微粒之间的温度差愈大，干燥过程就愈快。红外线干燥时间通常在5min ～15min 。目前，红外线干燥过程已
经被设计为转管模式，即顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被输送和循环，在转管的中心段有数个红外线加热器。在红外线干燥中，设备的功率可以参照0.035kWh/kg?0.105kWh/kg的标准进行选择。
如前所述，物料含水量的不同将会导致工艺参数的差別。一般，残余水分含量的不同可能是因为不同物料的流通速率不同，所以干燥过程的中断或机器的启动、停机都会引起停留时间的不同。在气体流量固定的情况下，材料流通量的不同一般表现为温度曲线的变化和排气温度的变化。干燥机制造商们以不同方法进行测量，并将干燥气体流量与被干燥物料的量相匹配，进而调整干燥料斗的温度曲线，从而使胶粒在干燥温度下经历稳定的停留时间。
另外，物料不同的初始水分含量也会导致残余水分含量的不稳定。因为停留时间是固定的，初始水分含量的明显变化必将导致残余水分含量发生同样明显的变化。如果需要稳定的残余水分含量，就需要测量初始或残余的水分含量。由于相关的残余水分含量低，在线测量不易进行，而且物料在干燥系统中的停留时间较长，把残余水分含量当作输出信号会引起系统受控的问题，所以干燥机制造商们开发出来一种新的控制概念，能实现稳定的残余水分含量这一目标。这种控制概念以保持残余水含分量的稳定为目的，将塑料的初始水分量、进入和流出气体的露点、气体流动量和胶粒流通率等工艺参数作为输入变量，从而使干燥系统能够根据这些变量的不同进行及时调整，以保持稳定的残余水分含量。
红外线干燥和真空干燥是塑料加工中的新技术，这些新技术的应用极大地缩短了物料的停留时间并降低了能源消耗。但是，创新的干燥工艺其价格也相对较高。因此，近些年来，人们也在努力地提高传统除湿气体干燥的效率。所以，在做出投资决策时，应当进行精确的成本评估，不仅要考虑采购成本，还要考虑管路、能源、空间和维修保养等，以使最小的投资得到最大的回报。
陶瓷制品干燥工艺介绍
1．敞开式车间干燥
洗面器、立柱、简单坐便器和浇注成形的水箱，都能放在敞开车间中，一个晚上就能达到干燥效果。如果制品在此以前已经干燥到低于临界水分，则在此过程中不会有破裂的危险。在同一天内，经过注浆、干模、取模以后，到下午就可满足上述条件。到下午下班前，工作模内的水分就在11％左右了。
需要用湿空气进行干燥。车间的空气一般在40℃左右，而且在吊扇作用下，有50％的空气， 以0.5、1.5m ／s 的速度，在制品周围流动。可以在10个小时内，将湿坯的水分降低到低于2％，因此实际上用不着专门送入干燥的(湿) 空气(例如用CaCl2吸收空气中的水分，CaCl2不能混入原料中) 。
杂坐便器有一个关闭得很紧的通道，因此它不容易干燥，故需要两个晚上进行干燥。如果外面部分比里面干燥得快，外面先进行收缩，已形成硬的骨架，里面部分继续收缩时，便会产生裂纹。在坯检过程中，这种裂纹很难被发现。然而一旦入窑烧成，裂纹将进一步扩大，形成裂缝。因此复杂坐便器的干燥过程必须谨慎控制，干燥后的坯检也必须分外仔细。
厚度在12mm 的两次注浆而成的水箱，需在敞开车间内干燥两个晚上，或者在干燥室内干燥一个晚上。
2. 干燥室干燥
洗面器、立柱、浇注成形的水箱、实心注浆成形的水箱都可以利用关闭的干燥室干燥。时间需要一个通宵。这些制品都放在干燥车上，干燥介质(空气) 与敞开车间干燥时相类似。也可以使用从隧道窑内抽出的废气作为干燥介质。图2—15示出了干燥器经简化了的横断面。
干燥介质的供给方式一般有以下三种：
(1)从窑内抽出热气体加入部分冷空气，借助温度自动调节器，控制冷空气的加入量，使之达到50℃，并将这种混合气体送入干燥器中。
(2)供应加热空气：当窑内抽出的热气体温度较低或不足时，使用温度自动调节器，控制加热器的功率，使干燥介质的温度达到50℃左右，并用喷嘴喷入干燥室内。
(3)利用吊扇，使干燥器内的空气在制品周围循环流动。但一般只能在40℃左右。
(4)使部分废气再循环，以节省燃料。循环流量由人工或自动控制。
燥车底座的宽度为760mm ，以保证制品之间留有足够的空间，供循环气体流动，使干燥均匀，并防止了制品间的相互碰撞。
制品放在垫有垫子的板条上，每个板条之间留有150mm 的空隙，以供气体流动。有直径为150mm 的轮胎使用关闭的干燥室干燥与敞开车间干燥相比，有以下几点有利因素：
(1) 节能。一般只需12.5兆焦耳的能量，就可蒸发掉制品中1.5千克水分。而对于同样蒸发量，敞开车间干燥则需要21兆焦耳甚至更多的能量。特别是当厂房较高或天气较冷时，耗能更多。
(2)省力和改善作业环境。在30℃下只需干燥一个通宵(干燥介质中掺有50％的湿空气，流速为0.5—1.5 m／s) ，不仅可节约能源，而且避免了第二天早晨的高温作业，同时省去了在晚上加热管道的麻烦。
(3)干燥均匀、质量好。减少了坯釉不适应以及在隧道窑预热带制品出现炸裂的危险，连续性好。
(4)可以向工人连续供应干坯，而不用让工人等待。
与工作台附近敞开车间干燥相比，干燥室的不足之处是：增加投资(但不多) ；生产的灵活性稍差。但这些都是比较容易克服的，因此目前一般推荐使用干燥室进行干燥。
3 在传送线上干燥
大型工厂一般通过传送机将制品从注浆车间输送到坯检室．并且可以在三天内往返传送隧道窑之间。在这段时间内，制品就可以在途中干燥。一般使用从窑内抽出的余热风，但花钱较多而且系统操作也有困难。当使用传送机干燥时，应注意以下问题：
需控制传送机的运作，以保证各种不同的产品都能输送到坯检室。 需及时将空的坯车(空的吊兰) ，送到注浆工人身旁，即在车间的右边，以尽量减少坯体的搬运。一旦输送机停止运转，所有的坯检工作及喷釉工作都必须停止下来。此时，如果没有贮备坯体，隧道窑就会发生“空烧”现象。如果停止注浆，那么输送线上贮存的坯体还可以继续供坯一段时间。但若持续停止注浆时间过长(例如超过一天) ，生产就会受到影响．
解决这些困难的办法是使用补偿器——线路贮存器。但要增加投资，因此实际上有许多工厂是靠灵活的生产管理解决了这个问题。
在小型工厂中，最好是将干燥室设在离注浆处和坯检室都不远的地方。制品放在干燥车上，推入室内，然后关上干燥室的门，用低温、流动的气体对制品进行干燥。这种方法的干燥质量，要比使用高温、不流动的气体干燥要好。流动空气干燥法可以降低施釉和烧成过程中出现问题的可能性。