先进车间申报材料

  2011年上半年,铸轧车间紧紧围绕公司及分厂领导精神,在兄弟车间及相关职能科室的配合下,积极主动,务实创新,全面加强安全生产管理工作,不断提升车间管理水平,在管理中求创新,向创新要效益,稳步提升产品质量,确保了各项管理工作逐步迈上新台阶。

  上半年主要围绕安全生产开展了一系列的创新管理工作,通过不断优化提高生产指标、完善运行各种管理长效机制、不断推进技术革、完善实施工资分配激励机制的和灵活的选拔用人机制、加强员工培训等,使铸轧车间在2011年上半年取得了可喜可贺的好成绩。

  1、生产状况逐步稳定,各项指标屡创新高

  自进入3月份以来,车间生产状况逐步稳定,除4月份因开发新产品,生产情况有所波动外,尤其是进入五、六月份,生产指标屡创新高,六月份达到了建厂以来的历史新高度。

  2、安全管理长效机制形成,确保车间安全生产无事故

  为促进车间安全生产工作,车间成立了以潘工为组长的安全生产管理小组,各班组均设一名兼职安全员,负责本班组的安全管理工作,每班对班组安全管理进行巡检记录,发现安全隐患及时上报整改。把定期检查与平时不定期安全检查相结合,并对班组进行安全考核,发现安全问题及时考核到班组和个人;同时将安全员的工资与车间安全考核成绩相挂钩,既提高了安全员的工作积极性,又促进了车间安全管理水平的提高。

  3、文明创建工作长效机制逐步形成并完善

  初期,由于文明创建工作经验不足,导致车间文明创建工作滞步不前。通过不断学习,结合车间实际情况,成立了文明创建工作小组,制订了文明创建工作方案,根据考核细则,对文明创建工作进行分工,并将工作小组成员文明奖与工作成绩相挂钩,激发了成员的工作积极性。车间每月初召开文明创建小组工作会议,内部检查车间文明创建工作完成情况,并部署本月文明创建工作。上半年,车间文明创建工作不断得以完善和提高,各项工作框架已形成,文明创建的资料逐步系统化、条理化,党、工、团工作有条不紊地进行,文明创建工作已进入良性的运行机制当中。

  4、5s管理自主实施运行,现场管理水平逐步提升

  自年初,车间开始自主实施5s现场管理,制订了5s管理方案和推进计划,分批进行全员5s管理培训,增强了员工5s管理意识,按步骤分阶段开展了5s管理工作。通过5s管理工作的实施,车间卫生死角大大减少,定置管理水平逐步提高,员工清洁素养得以增强,车间现场管理水平逐步得以提升。

  5、新产品研发生产成功,经济效益显著

  3、4月份,车间成立了以潘工为组长的技术研发小组,先后进行了3003-2、3104等新产品的研发生产工作,两产品均顺利试制成功,产品质量得到了客户的认可。新产品的研发生产成功,既锻炼了车间的技术队伍,提高了产品研发技术水平,同时拓宽了公司铸轧产品的市场销路,提高了产品附加值。

  6、不断推进技术革新工作,硕果累累;

  上半年,车间结合实际生产情况,积极组织人员进行技术攻关,硕果累累:

  6.1采用双前箱控流,提高了前箱液面稳定性,减少了废品,提高了成品率。

  自投产以来,铸轧一直采用单前箱控流,由于液面不稳定,经常产生废品。为进一步提高成品率,车间积极攻关,采用在过滤箱出口处增加一个前箱,采用双级前箱控流的方式,提高了前箱液面了稳定性。自实施双前箱控流,杜绝了由于前箱液面不稳定造成的废品,大大提高了成品率,仅此一项,一年可创效500余万元。

  6.2开展熔炼炉天然气降耗工作,天然气单耗由年初的65-70m3/吨降至目前的55m3/吨左右,成效显著。

  自投产以来,熔炼炉天然气耗一直较高,尤其是1号线熔炼炉气耗一直在80m3/吨左右,气耗较高,大大增加了生产成本。为此,车间积极进行技术攻关,从设备、工艺和考核三方面入手,采取调整烧嘴功率、调整风气比、控制要包和倒炉时间、将气耗指标与熔炼工、作业长、机长工资相挂钩等措施,降低了气耗指标,使气耗由年初的65-70m3/吨降至目前的55m3/吨左右,仅此一项,每年可创效137.6万元左右。

  6.3使用废旧铸嘴制作分流挡块、挡条。

  利用废旧铸嘴料制作分流挡块和挡条,分流挡块价格为40元和30元,每付铸嘴需要7块分流块和两个挡条,每次立板可以节约340元左右,每月每条线平均立板5次,节约1700元,每年每条线节约2.04万元,五条线每年节约10.2万元。

  6.3在保温炉到前箱、熔炼炉到保温炉的流槽上覆盖石棉毡,减少熔体温降。

  采用石棉毡对流槽进行覆盖,减少了熔体散失的热量,从而减少甚至不需对流槽进行在线加温,从而降低了天然气的消耗,同时减少了保温炉的用电量,每天节省天然气2m3,节省用电4度,每条线每年节省生产费用9000元,五条线节省生产费用4.5万元以上。

  6.5废旧前箱的利用

  通过将废旧的前箱拆开后,把没有损坏的部分重新组装使用,每个月可以节约1个前箱,按照每个前箱700元计算,每条线每月可节省700元,五条线每年可节省4.2万元。

  7、工资分配激励制度完善实施,激励作用明显

  工资分配激励制度实施前,采用岗位效益工资,职工工资差距不大,且各生产指标与工资挂钩比例不多,导致职工工作积极性不够,不关注生产指标,成本意识不强。自实施工资分配激励制度以后,职工的工资与主要生产指标相挂钩,且岗位工资差距拉大,极大地激发了职工的工作积极性,职工每天关注本岗位的各项生产指标,并积极想办法提高生产指标,成本意识大大增强。自实施工资分配激励制度以来,车间的生产指标稳步提高,分配制度的激励作用十分明显。

  8、灵活的用人选拔机制,激发了职工的积极性,稳定了职工队伍;

  车间十分重视骨干人员的培养,上半年先后开展了技术员和班组长的竞聘工作,选拔了一批年轻技术管理骨干,同时车间加大骨干岗位的考核,实施末位淘汰制度,对表现不佳的班组长降职使用,既增强了骨干员工的危机感,也让一般员工看到了希望,车间形成了用人机制的良性流动,让职工看到了发展,看到了希望,稳定了职工队伍。

  9、物料管理制度健全完善,职工成本意识增强

  针对初期车间物料管理混乱,浪费现象严重,车间制订完善了物料管理制度,并对原辅料进行定额控制,实行原辅料炉长点巡检记录监控制度,减少了员工的浪费现象,增强了员工的成本意识。

  10、生产看板管理,动态反应生产情况,掀起了指标竞赛的良性氛围

  自5月份以来,车间实施了生产看板管理,对班组生产情况和生产线情况每日及时更新,各生产指标与职工工资相挂钩,使得职工每日关注看板生产指标,并互相比较,看板中的排名使得职工能够及时了解每日工作完成情况,在车间内部形成了关注生产,你争我赶的指标竞赛的良性氛围。

  11、开展员工培训,提升员工整体素质

  生产由于其艰苦的生产条件和较高的劳动强度,虽然员工的文化层次较高,但是实践操作水平有待加强,给车间开展工作带来了一定难度。对此,车间领导班子和全车间员工一起努力,从以下几方面开展工作,取得了卓有成效的业绩。

  1.抓好新进员工教育,给班组输送合格的生产者。车间在原有新员工入厂三级安全教育的基础上,增加了新员工的文化、技能教育。新员工来到车间后,车间会派专人带领他们到车间参观,给他们讲解现场生产注意事项,消除新员工对车间高温生产现场的恐惧心理。其次,车间技术人员将对新进员工进行铝加工生产基础知识的普及教育。结合员工文化水平,深入浅出的给他们讲解铝加工生产中的要点、注意事项。然后,车间安排技能娴熟的老员工和新员工一对一签订《师带徒协议》,对新员工进行三个月的操作技能培训。通过以上措施,有效的提高了新进员工的业务素质,对车间员工队伍整体技能的提升起到了巨大的作用。

  2.开好班前班后会,随时对员工进行业务技能培训。车间相关职能人员积极参加班组举行的班前班后会,实时对员工进行技能和安全操作的培训工作。在会上,相关职能人员及时向员工通报近期质量工作情况,对员工在生产中不恰当的行为或现象及时指出。在生产过程中,技术人员深入生产现场,对员工进行指导,及时和员工一起解决生产中出现的各种问题。通过这种业务技能培训,有效的稳定了车间员工队伍的整体业务素质。

  3.结合不同工作岗位进行有针对性的培训。在提高车间整体员工队伍业务素质的同时,车间还针对不同的工作岗位,进行有针对性的培训。车间技术人员根据不同工作岗位如熔炼工、铸轧工、天车工、等进行有针对性的专门培训,并培养员工的质量监督意识——即每个岗位都有权力和义务监督上一工序的工作质量。根据各岗位工作特点进行业务指导,编制培训试题,组织员工考试。使全车间员工清楚地知道自己该做什么,怎样做以及如果不这样将会产生的不良后果。通过这种培训,也有利的促进了车间员工队伍整体业务素质的提升。

  4.对关键岗位进行重点培训并加强监督考核。车间技术组通过对铝加工生产流程的分析研究,识别出其中的几个关键岗位。这些关键岗位对整个生产过程的稳定受控起着至关重要的作用,很大程度上决定着产品的质量状况。如:生产线机长,运行班班长,铸轧工,熔炼工,炉长、作业长等。为了加强车间对质量的控制,工艺技术组对各关键岗位进行重点培训,提高员工业务水平,使这些员工在各自的岗位上为稳定车间质量、贯彻新工艺新方法做出了巨大的贡献。

  员工是企业的基石。稳定的员工队伍是企业创造辉煌的根本。车间认真做好员工培训工作,为公司培养出一批批优秀的基层员工。这些员工是公司宝贵的财富,我们相信,公司拥有了这样一批出色的员工,必能战胜各种困难,创造出更加辉煌的明天。

  回顾过去,不是为了炫耀,而是为了总结经验。铸轧车间在接下来的半年里,将继续发扬上半年的成绩,并不断开拓创新,创造更加辉煌的成绩,公司的发展作出应有的贡献。


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