压力管道设计基础
(压力管道考核培训班专题讲座) 压力管道考核培训班专题讲座)
XXXXX 过程装备研究所
XXXXX
1
概
述
设计资格 1.1 设计资格 压力管道的安全涉及设计、制造、安装、检验、使用、修理 等多个环节，其中设计是“优生”的基础，是能否确保压力管道 安全运行的最重要一环。为此必须把好设计关，对设计单位进行 资格认证，是确保压力管道设计质量的重要措施。2002 年 8 月 14 日国家质量监督检验检疫局总局颁布实施《压力容器压力管 道设计单位资格许可与管理规则》，对压力管道按危险程度分成 3 类 6 个级别。
类
别
级 GA1 GA2 GB1 GB2 GC1 GC2
别
备
注
长输管道 （GA） 公用管道 （GB） 工业管道 （GC）
国家质检检总局 批准、发证 省质量技术监督局 批准、发证 国家局批准、发证 省局批准、发证
设计程序和主要内容 1.2 设计程序和主要内容 在我国，工程设计一般分两步进行，首先根据已批准的项目 建议书和可行性研究报告（设计前期工作）进行初步设计。初步 设计经上级主管部门组织审查、批准后再进行施工图设计。设计 主要内容如下： 1．工艺计算 包括物料衡算、 热量衡算和水力计算等； 按照物料的 流量及该物料允许的流速确定管径、管长。 2．管道材料选择 按照不同介质的物理化学性质、 压力等级、 工作温度 等因数确定管子的材料和阀门、 法兰等管道附件， 初估材 料数量。 3．管线的结构设计 包括管线器材的选用（阀门、法兰、管件、补偿器、 支吊架） 4．管道的强度计算 包括静载计算（压力、重力）、动载计算（风载、地 震）、振动计算、热应力计算。 5．安全装置设计 包括安全阀、爆破片、阻火器。 6．绘制草图和施工图 及隔热、伴热设计。
绘制流程图（系统图）、平面布置图、立面布置图、 管段图（空视图）、管件图、管架图等。 7． 编制设计说明书 编制管道安装一览表、 综合材料表、 油漆保温一览表等。 所有设计文件必须进行校对、审核，部分图纸还要进行审 定，最后还要进行各有关专业参加的综合会签，确保设计 的质量。 标准规范 1.3 标准规范 压力管道的初步设计和施工图设计，都必须按先行标准和规 范设计。 原劳动部《压力管道安全管理与监察规定》（1996） 国家质检总局《压力容器压力管道设计单位资格许可与管理 规则》 GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 GB50028-2002《城镇燃气设计规范》 GB5001-1991《石油化工企业设计规范》 GB50251-1994《输气管道工程设计规范》 GB50253-1994《输油管道工程设计规范》 HGJ8-87-1994《化工管道设计规范》 SH3054-1993《石油化工企
业管道综合设计规范》 GB50160-1992《石油化工企业设计防火规范》
GBJ16-1994《建筑设计防火规范》 GB50058-1992《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》 GB50264-1997《工业设备及管道绝热工程设计规范》 HG/T20549-1998《化工装置管道布置设计规定》 SHJ40-1991《石油化工企业蒸气伴热管及夹套管设计规范》 HG/T20670-2000《化工、石油化工管架、管墩设计规定》 GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》 HG20225-1995《化工金属管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 《石油化工剧毒、 可燃介质管道工程施工及验收 规范》 JB4730-1994《压力容器无损检测》 GB3323-1987《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 GB11345-1987 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《 GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》 GB9948-1988《石油裂化用无缝钢管》 GB/T12771-1991《输送流体用不锈钢焊接钢管》 GB/T14976-1994《输送流体用不锈钢无缝钢管》 GB9112-9123-1988《钢制管法兰》 JB/T74—90-1994《管路法兰及垫片》
HG20592-20635-1997《钢制管法兰、垫片、紧固件》 GB/T17116-1997《管道支吊架》 GB/T12777-1997《金属波纹管膨胀节》 在进行某个特殊介质的压力管道设计时，除了按一般通用的 标准、规范进行设计外，还要参照该产品的设计规范。如在进行 氧气管道设计时，必须符合《氧气站设计规范》要求；进行乙炔 气管道设计时，必须符合《乙炔站设计规范》要求。 各种管道组件都有标准，设计中尽量执行各种现行标准。 总之，压力管道的设计，必须确保安全，必须由有设计资格 的单位按有关标准规范进行设计。 以免造成重大的经济损失和人 员伤亡。
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压力管道总体布置（ 压力管道总体布置（设计）及安全规程 及安全规程
2.1 压力管道总体设计的基本原则 压力管道的设计可分为干线压力管道设计和装置内压力管道 设计；设计中应考虑到以下几个方面： (1) 满足工艺要求、材料、结构形式、柔性、抗振能力、各 种组件、附件等适当组合，全面达到生产要求； (2)管道设计要为安装施工、操作管理、维护检修提供方便， 保证足够的空间； (3)满足防火、防爆等安全规范的要求，创造安全运行环境；
(4)管道走向合理，避免不必要的往返和转折，使总体设计经 济合理； (5)管道排列规范、美观，框架、管廊立柱对齐、纵横成行， 管道横平竖直，不在特殊需要的情况下不用歪斜管道布置方式。 2.2 管道总体设计及安全规程 一般要求 1) 一般要求 管道设计要与装置全部设计统一考虑， 必须符合管道仪表流 程图，要有适当的
支撑，保证足够的强度，对工作温度较高的管 道要作柔性分析、有激振源的管道要作动力分析，使管道既有足 够的强度，又能吸收热膨胀位移又有良好的抗振性。在经常出现 飓风或地震分区级别高的地区还要考虑抵御风载和地震载荷的 能力。 管道的敷设主要有架空和埋地两种类型，在选择何种敷设时 可根据具体情况确定， 化工和石油化工企业的工业管道大都采用 架空敷设，便于施工、操作、检查、维修，也较为经济，大中型 装置的架空管道都用管廊、管架和管墩成排敷设。对于分散的管 道可用支吊架。 长输管道一般采用埋地敷设， 它利用了地下空间。 缺点是有腐蚀，检查和维修困难，尤其是需排液的管道，困难更 大。工业管道地下敷设的较少，就是地下敷设也大都用管沟，而 不是直接敷设在地下。 2) 防火安全设计
当管道敷设在管廊上时，为充分利用空间，一般机泵就置 于管廊下，管廊的上面放置引风机，管廊的两侧是主体设备。 管廊与它们要保持一定的距离，这个距离要满足有关防火的规 范标准。涉及的问题是：装置中的物质火灾危险性如何？防火 要求如何？与其设备的防火间距应多大？材料的耐火等级与耐 火保护如何？这些问题在 GB5001-91《石油化工企业设计规范》 中都有详细而明确的规定。 据统计石油化工企业装置内，发生火灾后的持续时间多数在 1h 左右，所以必须加耐火保护层。标准规定耐火层的耐火极限 不应低于 1.5h。 3) 防爆安全设计 防爆安全设计 一般产生爆炸必须具备三个条件：①存在可燃气体、易燃液 体的蒸汽或薄雾； ②上述物质与空气混合， 其浓度达到爆炸极限； ③存在足以点燃爆炸性混合物的火花或高温。 只要设法使这三个条件不同时出现，就基本可以防止出现爆 炸。可通过设法防止设备和管道泄漏、用惰性气体将易燃物质与 空气隔离、联锁保护等措施来达到。 在总体设计中还要设法限制和缩小危险区的范围。将不同等 级的爆炸危险区与非爆炸危险区隔开； 采用露天布置和加强室内 通风使爆炸危险物质浓度低于爆炸极限， 用测量报警装置监测爆 炸危险物浓度。 4) 其他安全设计
(1) 输送易燃易爆介质的埋地管道需要穿越电缆沟，且管道 温度又较高时，必需采取隔热措施，以使外表面温度低于 60℃。 (2) 经过道路的管道必须有一定的架空高度，只有人员通行 的净高不小于 2.2m；通行大型车辆的净高要留 4.5m；跨越铁路 的净高则不小于 5.5m；以免在车辆通行时撞到管道。万一出现 意外事故有利于车辆出入。 (3) 法兰的位置避免处于人行通道和机泵上方。输送腐蚀性 介质管
道上的法兰要设安全防护罩。 便于检修、运行操作 5) 便于检修、运行操作 管廊的下面一般布置泵，这样可以有效利用空间，而且泵与 管廊的距离缩短节省管材。为便于泵安装、操作、检修，至少要 有 3.5m 的净空高度，在管廊下布置设备的还要增加管 廊下的净空高度。 管廊在道路上空穿越时，净空高度应为：装置内检修道不低 于 4.5m；主干道和铁路不低于 5.5m；管廊下的检修通道不低于 3m。
3.压力管道常用管子材料选用原则 3.压力管道常用管子材料选用原则 压力管道常用管子材料选用原则
在进行压力管道设计时， 管径经计算确定以后， 就要选择管 子的材料。 压力管道常用管子材料的使用是根据所输送介质的操 作条件（如压力、温度）及其在该条件下的介质特性决定的。 材料的正确选用是管道安全运行并经济合理的前提，管道材 料的选用应考虑如下因素：
考虑优先选用的管材 3.1 考虑优先选用的管材 在选用管子材料时，一般先考虑采用金属材料，金属材料不 适用时，再考虑非金属材料。金属材料优先选择钢制管材，后考 虑选用有色金属材料。钢制管材中，先考虑采用碳钢，不适用时 再选用不锈钢。在考虑碳钢材料时，先考虑焊接钢管，不适用时 再选用无缝钢管。 考虑介质压力的影响 3.2 考虑介质压力的影响 输送介质的压力越高，管子的壁厚就越厚，对管子材料的要 求一般也越高。 (1). 介质压力在 1.6MPa 以上时， 可选用无缝钢管或有色金属管 子。 (2). 压力很高时，如在合成氨、尿素和甲醇生产中，有的管子 介质压力高达 32MPa，一般选用材料为 20 钢或 15MnV 的高压无 缝钢管。 (3). 真空设备上的管子及压力大于 10MPa 时的氧气管子，一般 采用铜和黄铜管。 (4). 介质压力在 1.6MPa 以下时，可考虑采用焊接钢管、铸铁管 或非金属管子。但铸铁管子承受介质的压力不得大于 1.0MPa。 非金属管子所能承受的介质压力，与非金属材料品种有关，如硬 聚氯乙烯管子，使用压力小于或等于 1.6MPa；增强聚丙烯管子， 使用压力小于或等于 1.0MPa；ABS 管子，使用压力小于或等于 0.6MPa。
(5). 对水管，当水的压力在 1.0MPa 以下时，通常采用材料为 Q235A 的焊接钢管；当水的压力大于 2.5MPa 时，一般采用材料 为 20 钢的无缝钢管。 3.3 考虑介质温度的影响 不同材料的管子，适用于不同的温度范围。表 5.2 不同材料的管子，使用温度范围 表 5.2 不同材料的管子，使用温度范围
材料牌号 Q235AＦ Q235A 20R 20g 16MnR 16Mn 0.5Mo Cr18Ni9 使用温度范围℃ 0～250 0～350 -20～475 -20～475 -14～475 -40～475 ≤520 -196～700 材料牌号 纯钛 铝 铜
、黄铜 纯铝 硬铝 灰铸铁 球墨铸铁 使用温度范围℃ ≤350 -268～150 -196～200 ≤120 ≤140 ≤250 ≤350
3.4 考虑介质化学性质的影响 介质化学性质的影响主要体现在腐蚀上，应予以高度重视。 (1).介质呈中性，一般对材料要求不高，可选用普通碳钢管； (2).介质呈酸性或碱性，就要选择耐酸或耐碱的管材。 (3).输送水及水蒸汽，采用碳钢材料的管子。 3.5 考虑管子本身功能的影响
有些管子除需具备输送介质的功能外， 还要具有吸震的功能、 吸收热胀冷缩的功能，在工作状况下，能经常移动的功能。 考虑压力降的影响 3.6 考虑压力降的影响 管子的材料初步选定以后，还要进行管道压力降的计算，确 定管子内径。通过压力降的计算，看选用的材料是否符合要求。 特别在初步选用塑料管子时，更要重视压力降的复核。
压力管道的计算，在工程设计中，一般要根据生产规模进行物料 衡算、能量衡算和设备计算，初步确定物料流量。并参照有关资料， 假定一个物料流速， 计算出管子内径， 查手册或标准， 选用标准管子， 通常选用的标准管子内径应等于或略大于计算出的管子内径。 再计算 管道的压力降。利用下式可以对各种情况进行计算：
Q=
D２·u
(5—1)
式中： D ——内径(m)；
Q ——容积流量(m３／ｓ)； ｕ——流速(m／ｓ)
几种情况如下： (1) 已知容积流量，设定某一流速，计算出管子内径 D ； (2) 已知管子内径， 并根据输送介质设定的管道流速， 可计算容积 流量 Q ； (3) 已知容积流量和管子内径，计算流体在管子中的流速 u 。
根据容积流量和管子内径， 计算出的物料流速应在允许的流速范
围之内。通常情况下，各种物料的流速范围可参照表 5.3［３］。 物料一般流速范围 表 5.3 物料一般流速范围 流体名称 饱和蒸汽 主管 支管 低压蒸汽＜１．０ＭＰａ（绝压） 中压蒸汽１.０～４.０ＭＰａ（绝压） 高压蒸汽４.０～１２.０ＭＰａ（绝压） 过热蒸汽（主管） （支管） 一般气体（常压） 高压乏气 蒸汽（加热蛇管）（入口管） 氧气０～０．０５ＭＰａ （表压） ２．０～３．０ＭＰａ（表压） 车间换气通风 （主管） （支管） 风管距风机 最远处 最近处 真空管 流速范围(m/s) ３０～４０ ２０～３０ １５～２０ ２０～４０ ４０～６０ ４０～６０ ３５～４０ １０～２０ ８０～１００ ３０～４０ ５.０～１０ ３.０～４.０ ４.０～１５ ２．０～８．０ １．０～４．０ ８．０～１２ ＜１０
真空蒸发器汽出口 (低真空) (高真空) 废气 低压 高压 自来水 主管，
０．３ＭＰａ(表压) 支管，０．３ＭＰａ(表压) 蛇管冷却水 石棉水泥输水管 Φ50～２５０
５０～６０ ６０～７０ ２０～３０ ８０～１００ １．５～３．５ １．０～１．５ ＜１ 下限 ０．２８～０．４ 上限 ０．９～１．５ ０．５５～０．６ ２．２～２．６ ０．５～０．７
Φ６０0～１０００
下限 上限
泥浆 油封式真空泵 易燃易爆液体 吸入口
１0～13 ＜１
流体在管道中流动， 由于管道内径不是绝对光滑， 不一定是等径， 管道走向也可能有弯曲、升降，加之管道中有阀门、法兰等管件，从 而使流体在管道中流动必然会产生压力降。 (1) 管内摩擦压力降 ΔＰｆ＝６．５０６×１０－１５ｆＬＷ２／Ｄ２ρ （５－2）
式中：ΔＰｆ—管内摩擦压力降(kPa)；
f —摩擦系数；
L —管路总长度(包括管子及附件)(m)； W —气(液)体的重量流量(kg/h)；
ρ —气(液)体的密度(kg/m３)。
（２） 局部压力降
ΔＰｋ＝５．１×１０－７Ｋρｕ２/ｇ
（５－3）
式中：ΔＰｋ—局部压力降(kPa)；
ｇ—重力加速度； K —局部阻力系数。
在工程上还常用当量长度计算法，将各种局部压力降折合为相当
于直管长度的压力降来计算。 （３） 上升管静压压力降 ΔＰＨ＝１．０２×１０－６（Ｈ２－Ｈ１） 式中：ΔＰＨ—上升管静压压力降(KPa) （５－4）
Ｈ２、Ｈ１—管段始端和终端的标高(m)
(4) 加速度压力降 ΔＰｖ＝５．１×１０－７ ρｕ２/ｇ （５－5）
式中：ΔＰｖ—加速度压力降(KPa) (5) 流体粘度引起的压力降 对于油类、因粘滞性产生的压力降用下式计算 ΔＰｗ＝４０．７４ＬμＱ／ｄ２ （５－6）
式中：ΔＰｗ——流体粘度引起的压力降(kPa)；
μ ——动力粘度(KPa·S)。
(6) 总压力降：
ΔＰｔ＝１.１５（ΔＰｆ＋ΔＰｋ＋ΔＰＨ＋ΔＰｖ＋ΔＰｗ）（５－7） 式中：ΔＰｔ—总压力降(kPa)； １．１５—考虑 15%的裕量。 (7) 总压力降确定以后，尚须注意以下两个问题：其一是系统的 总压力降，不能超过所选管道的额定压力；其二是泵或压缩机的出口 压力必须超过系统的总压力降， 但不能超过所选管子及其附件的压力 等级。
常用管道的类型 3.7 常用管道的类型 一般用途及选用材料情况参见下表 5.4。 常用管道的类型、选材、 表 5.4 常用管道的类型、选材、一般用途一览表
管道类型 选用材料 一般用途
１ 无缝钢管
① 中低压用 普通碳素钢、优质碳素钢， 输送对碳钢无腐蚀或腐 蚀速度 低合金钢、合金结构钢 ②高压用 ２0、１５MnV
等 很小的各种流体 合成氨、尿素、甲醇生产中大 量使用 ③不锈钢 １Cr１８Ni9Ti 等 液碱、丁醛、丁醇、液氮、硝 酸、硝铵溶液的输送
２ 焊接钢管
① 水煤气输送钢管 Q２３５-A 适用于输送水、 压缩空气、 煤气、
② 螺旋缝电焊钢管 Q２３５、１６Mn 等 乏汽，冷凝水和采暖系统 的管路 ③ 不锈钢焊接钢管１Cr１８Ni9Ti 等
３ 金属软管
① 钎焊不锈钢软管 １Cr１８Ni9Ti 蚀性气体 ②Ｐ２型耐压软管 混合物 ③ Ｐ３型吸尘管 低碳镀锌钢带 ④ ＰM１型耐压管 低碳镀锌钢带 一般用于通风、吸尘的管道 一般用于输送中性液体 低碳镀锌钢带 一般输送中性的液体、气体及 一般适用于输送带有腐
４ 有色金属
①铜管和黄铜管 T２.T３.T４.TUＰ 用于一般工业部门，机器和真 空设备 TU１、TU２、H６８、H６２ 上的管路及压力小于１0MＰa 氧 气管路 ②铅及其合金管 纯铅，Ｐb４、Ｐb５、Ｐb６，铅锑合金（硬铅）， ＰbSb４、ＰbＳb６、ＰbSb８ 适用于化学、染料、制药及其它工业
部门作耐酸材料的管道，如输送１５～６５%的硫酸、干或湿的二氧 化硫、６0%的氢氟酸、浓度小于８0%的醋酸、铅管的最高使用温度为 ２00℃，但温度高于１４0℃时，不宜在压力下使用。
铝及其合金 L２、L３、工业纯铝铝管用于输送脂肪酸、硫化氢及二 氧化碳，铝管最高使用温度２00℃，温度高于１６0℃时，不宜在压 力下使用，铝管还可以用于输送浓硝酸、醋酸、蚁酸、硫的化合物及 硫酸盐。不能用于盐酸、碱液，特别是含氯离子的化合物。铝管不可 用对铝有腐蚀的碳酸镁、含碱玻璃棉保温。
５ 纤维缠绕玻璃钢管
承插胶粘直管、 对接直管和 O 型环承插连接直管 玻璃钢 一般用在
公称压力 0.６～１.６MＰa、公称直径大于５0mm 的管道上 玻璃钢 管〖〗玻璃钢〖〗低压接触成型直管使用压力小于等于 0.６MＰa， 长丝缠绕直管，使用压力小于等于１.６MＰa
６ 增强聚丙烯管 聚丙烯 具有轻质高强、耐腐蚀性好、致密性
好，价格低等特点。使用温度为１２0℃，使用压力为小于等于１.0M Ｐa
7 玻璃管增强聚氯乙烯复合管 玻璃、聚氯乙烯 一般用于公称直
径１５-４00mm，PN 小于等于１.６MＰa 的管道上
……
4 压力管道常用阀门的选用
4.1 常用阀门的选用原则 1）闸阀 闸阀 闸阀的密封性能较截止阀好，流体阻力小，具有一定的调节 性能。明杆式尚可根据阀杆升降高低调节启闭程度，缺点是结构 较截止阀复杂，密封面易磨损，不宜修理。闸阀适于制成大口径
的阀门，除适用于蒸汽、油品等介质外，还适用于含有粒状固体 及粘度较大的介质，并适用于作放空阀和低真空系统阀
门。 2）截止阀 截止阀 截止阀与闸阀相比，其调节性能好，密封性能差，结构简单， 制造维修方便，流体阻力较大，价格便宜。适用于蒸汽等介质， 不宜用于粘度大含有颗粒易沉淀的介质， 也不宜作放空阀及低真 空系统的阀门。 3）节流阀 节流阀 节流阀的外形尺寸小、重量轻、调节性能较盘形截止阀和针 形阀好，但调节精度不高，由于流速较大，易冲蚀密封面。适用 于温度较低、 压力较高的介质， 以及需要调节流量和压力的部位， 不适用于粘度大和含有固体颗粒的介质。不宜作隔断阀。 4）止回阀 止回阀 止回阀按结构可分为升降式和旋启式两种。升降式止回阀较 旋启式止回阀的密封性好，流体阻力大，卧式的宜装在水平管线 上。立式的应装在垂直管线上；旋启式止回阀，不宜制成小口径 阀门， 它可装在水平、 垂直或倾斜的管线上， 如装在垂直管线上， 介质流向应由下至上。 止回阀一般适用于清净介质，不宜用于含固体颗粒和粘度较 大的介质。 5）球阀 球阀
球阀的结构简单，开关迅速，操作方便，体积小、重量轻、 零部件少，流体阻力小，结构比闸阀、截止阀简单，密封面比旋 塞阀易加工且不易擦伤。适用于低温、高压及粘度大的介质，不 能作调节流量用。 6）柱塞阀 柱塞阀 柱塞与密封圈间采用过盈配合，通过调节阀盖上连接螺栓的 压紧力，使密封圈上所产生的径向分力大于流体的压力，从而保 证了密封性，杜绝了外泄漏。柱塞阀是国际上近代发展的新颖结 构阀门，具有结构紧凑启闭灵活、寿命长、维修方便等特点。 7）旋塞阀 旋塞阀 旋塞阀的结构简单，开关迅速，操作方便，流体阻力小，零 部件少，重量轻。适用于温度较低、粘度较大的介质和要求开关 迅速的部位，一般不适用于蒸汽和温度较高的介质。 8）蝶阀 蝶阀 蝶阀与相同公称压力等级的平行式闸板阀比较，其尺寸小、 重量轻、开闭迅速、具有一定的调节性能，适合制成较大口径阀 门用于温度小于 80℃、压力小于 1.0MPa 的原油、油品及水等介 质。 9）隔膜阀 隔膜阀 阀的启闭是一块橡胶隔膜，夹于阀体与阀盖之间。隔膜中间 突出部分固定在阀杆上，阀体内衬有橡胶，由于介质不进入阀盖 内腔，因此无需填料箱。
隔膜阀结构简单，密封性能好，便于维修，流体阻力小，适 用于温度小于 200℃、压力小于 1.0MPa 的油品、水、酸性介质 和含悬浮物的介质，不适用于有机溶剂和强氧化剂的介质。 4.2 减压阀的选用原则 减压阀的选用原则 减压阀是通过启闭件的节流，将进口的高压介质降低至某个
需要的出口压力，在进口压力及流量变动时，能自动保持出口压 力基本不变的自动阀门。 （1）减压阀的选用，系根据工艺确定减压阀流量，阀前、阀后 的压力及阀前流体温度等条件来确定阀孔面积， 并按此选择减压 阀的尺寸及规格。 （2）在设计中，减压阀组不应设置在靠近移动设备或容易受冲 击的地方，应设置在振动较小，周围较空之处，以便于检修。 （3） 蒸汽系统的减压阀组前应设置排凝液疏水阀，为防止长距 离输送的蒸汽管道中夹带一些渣物，应在切断阀（闸阀）之前， 设置管道过滤器。 （4） 阀组前后应装设压力表，以便于调节时观察。阀组后应设 置安全阀，当压力超过时能起泄压和报警作用，保证压力稳定。 减压阀均装在水平管道上，为防止膜片活塞式减压阀产生严 重液击，应将减压阀底螺栓改装排水阀（闸阀 DN20 或 25）。在 投入运行时应放尽减压阀底存水。 波纹管减压阀的波纹管应向下 安装，用于空气减压时需将阀门反向安装。 4.3 疏水阀的选用原则
1）疏水阀的作用 疏水阀（也称阻汽排水阀、疏水器）的作用是自动排泄蒸汽 管道和设备中不断产生的凝结水、空气及其他不可凝性气体，又 同时阻止蒸汽的逸出。 它是保证各种加热工艺设备所需温度和热 量并能正常工作的一种节能产品。 2) 疏水阀的分类 按工作原理分为： (1) 热动力型 利用蒸汽、凝结水通过启闭件（阀片或阀瓣）时的不同流速 引起被启闭件隔开的压力室和进口处的压力差来启闭疏水阀。 这 类疏水阀处理凝结水的灵敏度较高，启闭件小，惯性也小，开关 速度迅速（如微孔式根本没有内件）。 (2)热静力型 利用蒸汽和凝结水的不同温度引起温度敏感元件动作，从而 控制启闭件工作。 其温度敏感元件受温度变化在开关启闭件时有 滞后现象， 对低于饱和温度一定温差的凝结水和空气可同时排放 出去，可装在用汽设备上部单纯作排空气阀使用。 (3) 机械型疏水阀 依靠浮子（球状或桶状）随凝结水液位升降的动作实现阻汽 排水作用。小口径阀的灵敏度较大口径的高，浮球式灵敏度高于 浮桶式疏水阀。 3）疏水阀的设计要求
① 疏水阀都应带有过滤器。 如果不带过滤器， 应在阀前安装 管道过滤器，过滤器应设在易拆卸的位置。 ② 疏水阀前后要装切断阀。由于旁路管上的旁路阀易漏气， 使新鲜蒸汽窜入凝结水管网，系统背压升高，干扰了正常运行， 所以一般都不设旁路管。在疏水阀前装排污阀及管道过滤器，疏 水阀后装窥视镜及止回阀（需回收冷凝水时应加止回阀）。 ③ 内螺纹连接的疏水阀一定要在疏水阀前或
后的连接管上 安装活接头，便于检修、拆卸。 ④ 疏水阀组应尽量靠近蒸汽加热设备， 以提高工作效率， 减 少热量损失。但热静力型疏水阀，特别是双金属片式疏水阀应离 开用汽设备 1m 左右，这段管路不要保温以满足双金属片式疏水 阀过冷度较大的工作特点。 ⑤ 用汽设备到疏水阀这段管路， 应沿流动方向有-4%的斜度， 管路的公称通径不应小于疏水阀的公称通径，以免形成蒸汽阻 塞，造成排水不畅通。 ⑥ 不同蒸汽压力的不同用汽设备。 不能共用一个疏水阀。 因 为高压用汽设备的进出口压力高， 使低压用汽设备的出口压力提 高，造成进出口压差缩小，减少了低压设备排水量，甚至排不出 水，使低压用汽设备无法工作。 ⑦ 同一蒸汽压力的几个同类型用汽设备， 也不允许共同使用 一个疏水阀。由于制造和使用情况的不同，其加热效率、流体阻 力都有所不同，更重要的是这些用汽设备的负荷都不能一致。蒸
汽大量从阻力小的设备中流过，从而影响其他设备通过的蒸汽 量，不能满足用汽设备的工艺要求。 ⑧ 寒冷地区室外安装疏水阀时应注意防冻。 因为凝结水在疏 水阀内冻结，会使疏水阀失去阻汽排水的功能。防止方法是：加 强疏水阀前后管路的保温； 对经常停车或间断使用的疏水阀要在 停车时进行人工放水或安装自动放水阀； 特别是对体内有积水的 机械型排水阀，在其阀体下部也要设置排水阀或丝堵。 ⑨ 对同一设备先后使用蒸汽加热与冷却时， 建议应分别设置 加热与冷却两套完整装置，以保证疏水阀的功能并防止蒸汽、凝 结水受到混杂。
5 压力管道附属设施的选用
管法兰密封组件的选用 5.1 管法兰密封组件的选用 管法兰与垫片和紧固件共同组成管道可拆连接接头。为使连 接接头能安全运行并获得满意的密封效果， 选用时要对管法兰的 结构型式、密封面形式、垫片的材料和结构形式，紧固件的材料 和尺寸全面地进行综合考虑，正确选用。 1) 管法兰的选用 管法兰在我国使用的有多个标准: 国家标准 化工行业标准 机械行业标准 石化行业标准 GB9112—1988 HG20592-20635-1997 JB80～86—1994 SH3406—1992
新编管法兰标准 HG20592～20635—1997 是一套符合国、内 外管法兰实际使用现状、 包括欧洲和美洲两大体系、 考虑到英制、 公制两个钢管系列、法兰、垫片、紧固件综合选配，内容完整， 使用方便的管法兰标准。 HG20592～20635—1997 管法兰型式、参数见表 5.12 和表 5.15。 (1)表 5.12 的几点说明： ① 表中适用钢管外径系列分 A 和 B，A 系列为国际通用系列 (英制管)，B 系列为国内沿用系列(公制管)，其公称通径 DN
由 10～2000mm 共 29 种，它们对应的钢管外径按表 5.13 的规定。 表列参数适用于公称压力等级 16.0MPa 以下， PN25.0， MPa(25bar) 的管法兰适用钢管外径系列见表 5.14。 ② 法兰密封面型式: FF-----全平面 RF-----突面 MFM----凹凸面 TG-----榫槽面 RJ----环连接面 片—透镜垫) ③ 法兰公称压力 PN: 0.25 0.6 1.0 1.6 2.5 (适用于非易燃、无毒、低压) (适用于非易燃、无毒、低压) (适用于易燃、有毒、中压) (适用于剧毒、高温、高压) (适用于剧毒、高温、高压)(金属垫
4.0
6.3
10.0
16.0
25.0
公称压力----管道、管件、阀门等在规定温度下允许承受的 以标准规定的系列压力等级表示的工作压力。 20 钢, 100℃时: PN=PW(最大允许工作压力)
公称直径----管道、管件的名义直径,与管子的外径一一对 应,内径与管子的壁厚有关。 (2) 表 5.15 的几点说明： ① 法兰密封面型式同上。 ② 公称压力等级为： 2.0MPa(Class150), 5.0MPa(Class300), 11.90MPa(Class600), 15.0MPa(Class900), 26.0MPa(Class1500),42.0MPa(Class2500) ③ 公称通径以英制为基础，由 15～1500mm 共 38 种，它们与钢 管外径的对应关系见表 5.16。 (3) 不同介质环境管法兰的型式选择参见表 5.17。 低压、非易燃、无毒: 低压、易燃、有毒: 低压、易燃、有毒: 中压、易燃、有毒: 垫片、 2) 垫片、紧固件的选用 垫片选用原则： 突面、平焊法兰 突面、长颈对焊法兰 凹凸面、带颈平焊法兰 凹凸面、长颈对焊法兰
管法兰垫片包括:非金属垫片、聚四氟乙烯包垫、石墨复合 垫、 金属包垫、缠绕垫、齿形组合垫、金属环垫。 (1) 选用垫片时，必须依据介质性质、工作压力和工作温 度。 (2) (3) (4) (5) (6) (7) 榫槽蜜蜂面尽量不用非金属垫片; 真空系统用橡胶垫; 低压、无毒场合一般用非金属垫片; 介质不允许微量纤维混入,易选用石墨复合垫; 介质易燃、有毒,易选用金属包垫、缠绕垫; 高温、高压易选用金属环垫。
(8) 缠绕式垫片具有良好的压缩性和回弹性，且价格便宜， 制造简单，特别是用 膨胀石墨作填充料时，密封性能优良，一 般条件下均宜采用。尤其适用于有松弛、温度波动、压力波动、 冲击和振动的中低压法兰密封。 (9) 苯对耐油石棉橡胶垫片中的丁腈橡胶有溶解作用， 故对
于压力小于或等于 2.5MPa，温度小于或等于 200℃的法兰，应选 用缠绕式垫片。 (10) 聚四氟乙烯有优良的耐腐蚀性能， 是很好的密封材料，
在温度小于 250℃时常选用。其型式有聚四氟乙烯生料带缠包石 棉橡胶板、聚四氟乙烯板、聚四氟乙烯缠绕垫片和聚四氟乙烯包 垫片。
(11) 膨胀石墨是一种新型的密封材料，国内外使用证明，
它具有优良的密封性能。其型式
有缠绕式垫片、金属包垫片两面 贴膨胀石墨纸和高强石墨垫片。 这些垫片可以在大多数场合下使 用。 (12) 当垫片在有硫化氢应力腐蚀的场合下使用时，其垫片
的金属材料应选用含 Ti 的不锈钢。 (13) 当选用金属垫片时，应在完全退火状态下使用，尽可
能选用较软的金属材料， 使法兰表面的硬度比垫片硬度大布氏硬 度 HB20 为宜。 (14) 在有腐蚀的条件下，选用垫片对法兰盘呈阳性的垫片
材料，垫片受腐蚀；选用法兰盘对垫片呈阳性的垫片材料，法兰 盘受腐蚀，采用哪一种要根据使用方法和垫片种类来决定。 5.18、5.19。 3）管法兰、垫片和紧固件的选用见表 5.18、5.19。 管法兰、垫片和紧固件的选用 管法兰、垫片和紧固件的选用应严格按照此表的要求匹配 弯头、异径管、三通、活接头、丝堵材料的选用。 5.2 弯头、异径管、三通、活接头、丝堵材料的选用 这些管件直接和输送介质接触，因此在选用时，必须由输送介 质的化学性质和物理状况来选用材料。 (1)根据介质的化学性质，选用不同材料的弯头、异径管、三 通等。 一般情况下选用与管子本身相同的材料或优于管子本身的 材料。 (2)根据介质的温度、压力等状态来选用不同材料的弯头、异 径管、三通：
当介质的压力小于等于 4.0MPa、温度小于等于 200℃，一般 采用材料为 10g、20g 的冲压弯头； 当介质的压力小于等于 2.5MPa、温度小于等于 200℃，一般 采用材料 Q235A 或 20g 的焊制弯头； 当介质的压力小于等于 1.6MPa、温度小于等于 175℃，可选 用材料为可锻铸铁的弯头、异径管等。 5.3 视镜的选用 视镜多用于排液或受槽前的回流、冷却水等液体管路上以观 察液体流动情况。 1）视镜的种类 钢制视镜、不锈钢视镜、铝制视镜、硬聚氯乙烯视镜、耐酸酚 醛塑料视镜、玻璃管视镜等。 2）视镜的选用 视镜系根据输送介质的化学性质、物理状态及工艺对视镜功 能的要求来选用。视镜的材料基本上和管子材料相同。如碳钢管 采用钢制视镜，不锈钢管子采用不锈钢视镜，硬聚氯乙烯管子采 用硬聚氯乙烯视镜，需要变径的可采用异径视镜，需要多面窥视 的可采用双面视镜，需要它代替三通功能的可选用三通视镜。视 镜的操作压力小于等于 0.25MPa，钢制的视镜，操作压力小于等 于 0.6MPa。 5.4 阻火器的选用
阻火器是一种防止火焰蔓延的安全装置，通常安装在易燃易 爆气体管路上。 当某一段管道发生事故时， 不至于影响另一段的管道和设备。 某些易燃易爆的气体如乙炔气，充灌瓶与压缩机之间的管道，要 求设三个阻火器。 1）阻火器的种类 碳素钢
壳体镀锌铁丝网阻火器; 不锈钢壳体不锈钢丝网阻火器; 钢制砾石阻火器; 碳钢壳体铜丝网阻火器; 波形散热片式阻火器; 铸铝壳体铜丝网阻火器等。 2）阻火器的选用 (1) 阻火器的壳体要能承受介质的压力和允许的温度，还要 能耐介质的腐蚀。 (2) 填料要有一定强度，且不能和介质起化学反应。 (3) 阻火器主要是根据介质的化学性质、温度、压力来选用 合适的阻火器。 一般介质， 使用压力小于等于 1.0MPa， 温度小于 80℃时均采 用碳钢镀锌铁丝网阻火器。特殊的介质如乙炔气管道，特别是压 力大于 0.15MPa 的高压乙炔气管道上，采用特殊的阻火器。
5.5 过滤器的选用 管道过滤器多用于泵、仪表(如流量计)、疏水阀前的液体管 道上。 1）过滤器的种类 种类有管螺纹连接 Y 型过滤器、法兰连接 Y 型过滤器、钢制 直角式过滤器、低温钢直角式过滤器、不锈钢制直角式过滤器、 中低压管路用锥形过滤器、高压用锥形过滤器。 2）过滤器的选用 (1) 一般根据介质的性质和温度、压力来选用适当的过滤器。 (2) 过滤器承受的压力等级有： 1.0MPa、 1.6MPa、 2.5MPa、 4.0MPa， 6.3MPa，10MPa，一般比管子内介质的压力高一个档次。 5.6 压力管道热变形补偿结构设计与选用 防止管道因热胀冷缩产生过大的应力，在配管设计中，利用 管子和管件构成的弯管或其它形状，使管道系统保持适当的柔 性。抵消因管道热胀冷缩而产生的变形，防止生产事故的发生， 确保管路的安全。其主要措施有： (1) 在设计中，常将管子设计成：L 型、Z 型、U 型。 (2) 在管路中加膨胀节（补偿器）。 (3) 在压缩机前后加吸震软管，压力高的管道加金属软管，有 腐蚀性的介质可加不锈钢金属软管。 1)膨胀节（补偿器）的类型 1)膨胀节（补偿器）的类型 膨胀节
(1) 补偿器类型见表 5.20。 波纹管类别 A 型: 波纹管类别 B 型: 通用型 单式轴向型 复式轴向型 角向型 大拉杆三向型 直管压力平衡型
通用型 复式带座轴向型 万向角型小拉杆三向型
铰链横向型万向铰横向型 曲管压力平衡型 外压复式带座型
外压单式轴向型 振动补偿器
管系中使用无约束型补偿器的原则 2) 管系中使用无约束型补偿器的原则 (1) 任何两个相邻的固定支座只设一个补偿器； (2) 各类固定支座应有足够的强度和刚度； (3) 安装时不允许以补偿器的变形来强行适应管道安装 偏差； (4) 任何两个相邻的次固定支座间管径应相同，并成一直 线走向； (5) 对补偿量很大的补偿器，宜在管道安装前进行预拉伸 （或预压缩），以减少补偿器对支座的弹性反力
，同时使补偿器 处于最佳工作状态。 管线设计与补偿器选型 3) 管线设计与补偿器选型 任何一项工程管路系统的设计都要受到生产工艺流程、设备 （或装置）、安装布局、空间环境、地质条件及工程造价等因素
的制约，因此管路系统的走向和支撑体系往往相当复杂，这就给 补偿器的选型带来一定的难度。 完成管路系统的补偿往往有多种方案，而补偿器的正确选型 则是关键。这就要求管系设计者综合考虑管线的走向、支撑体系 的布局、补偿器类型的选择等，以取得既安全可靠、又经济合理 的方案。
(1)
补偿器选型一般程序如下： 补偿器选型一般程序如下：
①管系分解，无论多么复杂的管系，均可以通过固定支座将 它们分解为“一”、“Ｌ”、“冂”、“Z”、“V”等典型管 段（或称之为膨胀单元）。变复杂管系为简单管系。 ②根据典型管线工作条件和膨胀形式选择波纹补偿器类型。 ③计算典型管段的膨胀量，确定补偿器的波数并得出在规定 疲劳寿命下补偿器的额定补偿量，从而确定补偿器的数量。 ④在装有无约束型补偿器的管段上，设置固定支座（MA）。 而装有约束型补偿器的管段上，无须因补偿器的设置而另加主 固定支座。 ⑤根据补偿器的变型轨迹及稳定性要求设置相应的导向支座 G 或平面导向支座 PG。
(2)补偿器选型必须考虑的主要因素 补偿器选型必须考虑的主要因素： (2)补偿器选型必须考虑的主要因素：
①公称通径 DN、接口尺寸及法兰标准； ②工作压力 PW； ③工作温度 T，核校设计温度，考虑温度修正系数；
④材料，取决于介质性质； ⑤补偿量——轴向、横向、角向； ⑥寿命——考虑使用年限或大修、更换周期； ⑦安全系数。
是否有承受压力推力的构件—— ——补偿器压力推力约束机 (3) 是否有承受压力推力的构件——补偿器压力推力约束机 构 ：
① TA、TB、ZA、DZA、ZB、WDB、XHB、DB 均无压力推力约 束机构，称为无约束型补偿器； ② IB、WJB、DHB、IHB、WHB、ZPB、QPHB 等具有压力推力
约束机构，称为约束型补偿器。
补偿器基本应用形式及特点 4) 补偿器基本应用形式及特点
常用管系支座名称、 代号及符号见表 5.21。 其基本应用形式： 主固定支座 次固定支座 导向支座 平面导向支座 弹簧吊架
定向主固定支座 (1)
定向次固定支座
通用补偿器（TA、TB） 通用补偿器（TA、TB）
——该补偿器结构简单、价格较低，可吸收轴向位移和数量 不大的多向组合位移，因而凡是可能的地方可优先予以考虑。 ①用一个通用补偿器吸收直管段的轴向位移。 ②用不同直径的通
用补偿器吸收异径直管段的轴向位移。 ③用多个通用补偿器分别吸收各分支管段的轴向位移。
④用通用补偿器吸收 Z 形管段的轴向位移时，应注意以 Z 形 管段的偏斜程度应尽量小；各直管段的端部附近应设置导向支 座，以限制弯矩对管道的影响；偿器应靠近一个固定支座。通用 补偿器在 L 形管段的长腿上吸收轴向位移和少量横向位移；在 L 形管段的短腿上吸收横向位移和少量轴向位移。 用复式补偿器吸收直管段的较大轴向位移。 (2) 平面角向型补偿器
——这种补偿器结构紧凑、应用灵活、安装方便且对支座无 压力推力作用。单式角向补偿器只能作角偏转，因此必须两个以 上配套使用而不允许单独出现。 用一对角向补偿器吸收横向位移时，角位移量一定，其所能 吸收的横向位移量与两补偿器铰链之间的距离成正比， 在这种情 况下尽量加大两补偿器之间的距离将能更有效发挥其补偿功能。 ① 当水平管线较长（管段能够弹性变形）时，用两个补偿器 吸收平面 Z 形和 L 形管段的位移 ② 或用以吸收同一平面内设备与其连接管道的组合位移。 ③ 用三个补偿器吸收 L 形管段的位移。 用两个补偿器吸收立式容器与主管之间的不同垂直位移量。 (3) 万向型补偿器
——这种补偿器可在任意平面内作角偏转。 使用时应以两个 一组或三个一组来吸收空间管段的位移。
大拉杆横向型补偿器和铰链横向型补偿器——这两种补偿器 通过波纹管的角偏转可吸收各方位横向位移，且补偿能力较大， 加之对支座无内压推力作用，结构比较简单，因而在各种位移量 大的 L 形及 Z 形管段上应用广泛。 用单式大拉杆补偿器吸收 L 形管段的位移，根据配管要求和 补偿量大小可有“冷紧”和“不冷紧”两种安装方式。 冷紧又分 50%“冷紧”和 100%“冷紧”。前者可减少 50%弹性力，后者主 要用于系统压力较高，而补偿量又较大的场合，其目的是使波纹 管在工作时处于直线状态，提高补偿器的稳定性。
6 压力管道的绝热设计
GB50264-1997《工业设备及管道绝热工程设计规范》工程设 计 适用于工业设备及管道外表面温度在-196℃至 850℃的绝 热。 绝热的功能及范围 6.1 绝热的功能及范围 绝热包括保温与保冷， 是为了防止管道向周围环境散发或吸 收热量。 绝热的功能 功能 1） 绝热的功能 用绝热的方法，可以减少管道及其附件的热（冷）量损失， 保证操作人员安全，改善劳动条件，防止烫伤和减少热量散发到 操作区。在冬季，用保温来延缓或防止管道内液体的冻结。当管
道内的介质温度低于周围空气露点温度时， 采用绝热可防止管道 的
表面结露。 绝热的范围 2） 绝热的范围 管道及其附件有下列情况之一时，应采取绝热措施。 ①外表面温度大于 50℃以及外表面温度小于或等于 50℃但 工艺需要保温的管道及其附件。 ②工艺生产中需要减少介质的温度降或延迟介质凝结时。 ③介质温度低于周围空气露点温度时，以及在环境温度下， 为防止管道外表面凝露时。 ④对于工艺生产中不需要保温的管道及其附件， 当其外表面 温度超过 60℃，而需经常操作维护时。在无法采用其它措施防 止烫伤时，应进行防烫伤绝热。例如距地面或工作平台的高度小 于 2.1m 或接近操作平台，平面距离小于 0.75m 时均应进行防烫 伤绝热。 ⑤减少冷介质在生产或输送过程中的冷量损失以及制冷系 统中的冷管道。 可不绝热的管道及其附件主要有： 要求散热或必须裸露的管 道；要求及时发现泄漏的管道法兰；工艺上无特殊要求的放空、 排凝管道；要求经常监测、防止发生损坏的部位。 常用绝热材料性能 6.2 常用绝热材料性能
绝热材料应具有密度小、导热系数小、化学性能稳定、对管 道没有腐蚀，并且能长期在工作温度下运行等性能。绝热材料的 性能要求如下: （1）绝热层材料的性能要求 绝热层材料的性能要求 ①绝热层材料应选择能提供具有随温度变化的导热系数方 程式或图表的产品。对于松散或可压缩的绝热材料，应提供在使 用密度下的导热系数方程式或图表的产品。 ②保温材料在平均温度低于 350℃时，导热系数不得大于 0.12W/（m·℃），保冷材料在平均温度低于 27℃时，导热系数 应不大于 0.064W/（m·℃）。 ③保温硬质材料密度一般不得大于 300kg/m ； 软质材料及半 硬质制品密度不得大于 200kg/m ；保冷材料密度不得大于 200kg/m 。 ④耐振动硬质材料抗压强度不得小于 0.4MPa；用于保冷的 硬质材料抗压强度不得小于 0.15MPa。 ⑤吸水率要小。保温材料的质量含水率不得大于 7.5%；保 冷材料的质量含水率不得大于 1%。用于直埋管道上的保温材料， 含水率应小于 3%。 ⑥绝热层材料应选择能提供具有允许使用温度和不燃性、 难 燃性、可燃性）性能检测证明的产品；对保冷材料尚需提供吸湿 性、吸水性、增水性检测证明。对硬质绝热材料尚需提供材料的 线膨胀或收缩率数据。
3 3 3
绝热层材料按被绝热对象外表面的温度， 其燃烧性能应符合 GB8624-85 的规定： 外表面温度 T0＞100℃时，绝热层材料应符合不燃类 A 级材 料性能要求； 外表面温度 T0≤100℃时， 绝热层材料不得低于难燃类 B1 级 材料的性能要求，对泡沫塑料其氧指数应大于或等于 32%； 外表
面温度 T0≤50℃时， 有保护层的泡沫塑料类绝热层材料 不得低于一般可燃性 B2 级材料的性能要求。 ⑦化学稳定性能好，对被绝热的金属表面无腐蚀作用。 与奥氏体不锈钢表面接触的隔热材料应符合 BGJ126《工业 设备及管道绝热工程施工验收规范》有关氯离子含量的规定。 ⑧价格低廉、施工方便，尽可能选用制品和半制品材料，如 板、瓦及毡等材料。 （2）防潮层材料的性能要求 防潮层材料的性能要求 ①抗蒸汽渗透性好，防水防潮力强，吸水率不大于 1%。 ②防潮层材料的燃烧性能同对绝热材料的要求。 ③化学稳定性好， 无毒或低毒耐腐蚀并不得对绝热层和保护 层材料产生腐蚀或溶解作用。 ④防潮层材料在夏季不软化，不起泡，不流淌，低温使用时 不脆化、不开裂、不脱落。
⑤涂抹型防潮材料软化温度不低于 65℃，粘接强度不小于 0.15MPa，挥发物不大于 30%。 （3）保护层材料的性能要求 保护层材料的性能要求 ①保护层材料应选择强度高， 在使用环境下不软化、 不脆裂、 外表整齐美观、抗老化、使用寿命不得小于设计使用年限，国家 重点工程的保温保护层材料的使年限应在 10 年以上。保冷时应 达到 12～18 年。 ②保护层材料应具有防水、防潮、抗大气腐蚀性能，化学稳 定性好，对接触的防潮层或绝热层不产生腐蚀或溶解作用。 ③保护层材料应采用不燃或难燃性材料。但贮存或输送易 燃、易爆物料的设备及管道，以及与其邻近的管道，其保护层必 须采用不燃性材料。 （4）粘接剂、密封剂和耐磨剂主要性能要求 粘接剂、密封剂和耐磨剂主要性能要求 ①保冷用粘接剂能在使用的低温范围内保持良好的粘接性， 粘接强度在常温时大于 0.15MPa，软化温度大于 65℃。泡沫玻璃 用粘接剂在-190℃时的粘接强度应大于 0.05MPa。 ②对金属壁不腐蚀，对保冷材料不溶解。 ③固化时间短密封性好，在设计使用年限内不开裂。 ④有明确的使用温度范围和有关性能数据。 在伸缩振动情况 下，耐磨剂应能防止泡沫玻璃因自身或与金属相摩擦而受损。 6.3 绝热结构设计 绝热结构设计 1)对绝热结构的要求 1)对绝热结构的要求 对绝热结构的要求
绝热结构在能保证热损失不超过国家规定的热能最大损耗 允许值时，应有足够的机械强度，能承受自重及外力的冲击，在 受风力、雪载荷、空气温度波动及雨水的影响下，不致脱落以保 证结构的完整性。 绝热结构要有良好的保护层，使外部的水蒸汽、雨水以及潮 湿泥土的水分不能进入绝热材料内， 否则使绝热材料的导热系数 增加，还会使其变软、腐烂、发霉，降低机
械强度，破坏绝热结 构的完整性。 绝热结构要简单，使用寿命要长。此外还要考虑施工方便、 外表整齐美观，尽量就地取材，减少建设投资。 2)绝热结构的种类： 2)绝热结构的种类： 绝热结构的种类 保温结构：绝热层，保护层(埋地管道应设防潮层，地沟内 管道宜设防潮层) 保冷结构：防锈层，绝热层，防潮层，保护层 根据采用保温材料的性质及保温层的结构形式和安装方法 不同，保温结构的种类有: 填充结构、包扎结构、复合结构、浇灌型、喷涂法、予制块 结构等。 绝热计算(保温层厚度计算) 6.4 绝热计算(保温层厚度计算) 经济厚度-----绝热后,年散热损失所花费的费用和绝热工 程投资的年摊销费用之和为最小值时的计算厚度。
管道的计算分界线为公称直径小于或等于 DN 1000 的管道 （按圆筒面）计算，大于 DN 1000 的管道可视为设备（作平壁面） 计算。 (1) 保温厚度计算原则： ① 保温厚度无特别工艺要求时，应以“经济厚度”的方法 计算厚度， 当经济厚度偏小以致放热损失超过最大允许热损失量 标准时，应用最大允许热损失量下的厚度进行校核。而经济厚度 太厚以致影响安装及管架费用剧增时， 保温厚度可取此二者中间 某一值。 ② 防止烫伤的保温厚度， 按表面温度法计算， 保温层外表面 不得超过 60℃。 (2) 保冷厚度计算原则： ① 保冷厚度无特殊工艺要求时,按最大允许热损失量的厚度 计算,并用经济厚度调整; ② 保冷的经济厚度必须用防结露的绝热层厚度计算。 各种厚度的计算方法见标准的有关规定。 绝热结构设计的规定与要求 6.5 绝热结构设计的规定与要求 (1)在对管道进行保温之前，应对碳钢、铸铁、铁素体合金 钢管，清除表面的铁锈、油脂及污垢，保温时需涂防锈漆，保冷 时需涂冷底子油。但是不锈钢、镀锌钢管、有色金属及非金属材 料表面，不涂防锈漆。
(2)绝热设计对绝热分层的规定：要求采用同种绝热材料时， 内外层厚度宜大致相等(10mm)；蒸汽吹扫的管道的保冷层，其材 料应在高温区及低温区内均能安全使用；在经济合理前提下，超 高温和深冷介质管道的绝热， 可选用异形复合结构或异形复合制 品。 (3)绝热管道应考虑支承件，支承件的位置应避开法兰、配件 或阀门。(4)保温层用的钩钉和销钉一般用 φ3-φ6 的低碳钢 制作。保冷层不宜使用钩钉结构。对有振动的管道，钩钉应适当 加密。 (5)保温结构中一般采用镀锌铁丝。镀锌钢带作保温结构的 捆扎材料。管道双层、多层保温时应逐层捆扎，内层均宜采用镀 锌铁丝捆扎。大管道外层宜用镀锌钢带捆扎。保冷层的捆扎与保 温层
的捆扎相似，但捆扎材料采用不锈钢。管道绝热层的捆扎， 不能用螺旋缠绕法，对有振动的管道，绝热层捆扎要适当加强。 (6)绝热层为硬质制品时，按绝热材料膨胀量正负值来确定 伸缩缝。伸缩缝一般不小于 20mm。采用浇注、喷涂、涂沫法的 绝热层，伸缩缝数量宜适当增加，多层绝热层伸缩缝、各层伸缩 缝必须错开，且在外层伸缩缝外进行再保冷或再保温。 (7)防潮层的材料应保证在环境变化与振动情况下能保持结 构的完整性和密封性。此外，防潮层外不得再设铁丝钢带等硬质 捆扎件，以免刺破防潮层。
(8)保护层的设计必须切实起到保护绝热层作用，以阻挡环 境和外力对绝热材料的影响，延长绝热结构的寿命。保护层应使 绝热结构外表整齐、美观。保护层结构应严密和牢固，在环境变 化与振动情况下不渗雨、不裂纹、不散缝、不坠落。保护层一般 宜选用金属外壳保护层， 腐蚀性严重的环境下宜采用非金属保护 层。保冷结构的保护层，不得使用铆钉进行固定。
7 压力管道的伴热设计
SHJ40-1991《石油化工企业蒸气伴热管及夹套管设计规范》 在生产实践中有些易凝结的介质，如液态沥青等，在管路输 送过程中，由于温度逐渐降低，粘度逐渐增大，甚至会凝固影响 生产。因此在输送这类介质时，必须采取保护措施，如在该物料 管道附近加蒸汽等伴管，以维持物料一定的温度。伴热设计，主 要是选择伴热类型、伴热介质和保温结构。 伴热类型 7.1 伴热类型 伴管、夹套管和电热带三种类型。 在加热保护管道的周围，如果有蒸汽管路或者有防火、防爆 要求的介质，则应采用伴管或夹套管类型。如果加热保护系统周 围无蒸汽管路，而且介质没有防火、防爆的要求，可用电热带保 护。生产中用得比较多的是蒸汽伴管。 伴热介质 7.2 伴热介质 压力管道的伴热设计，选用的伴热介质即热载体有热水、水 蒸汽、联苯、联苯醚(导热油)等。
物料操作温度较低，要求载热体的温度也不高，可以选用热 水或低压蒸汽作为载热体。 物料操作温度较高，则要求载热体的温度也较高，则可以采 用水蒸汽作为载热体。 物料操作温度很高，要求载热体的温度也很高时，采用水蒸 汽作为载热体伴热，经济上就不合理，提高水蒸汽的饱和度，势 必提高水蒸汽的压力， 生产中就不够安全。 这时采用导热油伴热， 在高温、低压下操作较为安全适用。 伴热设计通常采用蒸汽伴管。伴管的直径不宜太大，一般在 15～70mm 之间。 保温结构 7.3 保温结构 (1)带蒸汽伴管的物料管路，常采用软质保温材料，如超细 玻璃棉毡等将其包裹保温。 (2)当输
送物料为腐蚀性介质或热敏性强且易分解的介质 时，应注意不能将伴热管紧贴于物料管管壁，应在伴管上焊一绝 离板或在物料管和伴管之间衬垫一绝热片。 (3)在蒸汽伴热设计中，压力管道中的输送介质为易燃、易 爆、有毒等危险物料时，则在易泄漏的部位，如人孔、手孔、阀 门、法兰等处不应采取绝热。
8 压力管道的安全泄压装置设计
在生产中，要避免管道内介质的压力超过允许的操作压力而 造成灾难性事故的发生。在设计中，一般是利用安全泄压装置来 及时排放管道内的介质，使管道内介质的压力迅速下降。 管道中采用的安全泄压装置主要有爆破片和安全阀，或在管 道上加安全水封和安全放空管。 8.1 爆破片 (1) 工作原理:
当压力管道中介质压力大于爆破片的设计承受压力时， 爆破 片破裂，介质释放出管道，压力降迅速下降，起到保护主体设备 和压力管道的作用。一般规 定: PB≤P (2) PBmin≥1.05PW P=(1.3—1.7) PW
爆破片的品种规格
反拱带槽型、反拱带刀型、反拱脱落型、正拱开缝型、普通 正拱型等。 (3) 爆破片的选用 应根据操作允许的介质压力、介质的相态、管径的大小等来 选择合适的爆破片。 爆破片的安全泄放量应不小于管道的安全泄 放量。 有的爆破片最好和安全阀串联，如反拱带刀型爆破片。 有的爆破片还不能和安全阀串联，如普通正拱型爆破片。 反拱带槽型爆破片，具有抗疲劳能力强、耐背压、允许工作 压力高和动作响应时间短等优点。
8.2 弹簧式安全阀的选用 (1) 工作原理: 安全阀用在受压设备或管道上，作为超压保护装置。当设备 压力升高超过允许值时，阀门自动开启排放，以防止设备压力继 续升高，当压力降低到规定值时，阀门及时关闭，保护设备或管 路的安全运行。 一般规定: Pz≤P P=(1.05—1.1) PW
(2) 安全阀的类型:(见表 5.9) 弹簧封闭式: 带热散片全启式、微启式、全启式、带扳手全 启式 弹簧不封闭: 带扳手全启式、带控制机构全启式 带扳手微启式 、带扳手双弹簧微启式 脉冲式: 杠杆式: 弹簧式安全阀的种类及性能 8.2.1 弹簧式安全阀的种类及性能 (1) 封闭式弹簧安全阀
其阀盖和罩帽等是封闭的。它有两种不同作用，或是防止灰 尘等外界杂物侵入阀内保护内部零件， 此时盖和罩帽不要求气密 性；或是防止有毒、易燃、易爆等介质溢出，此时盖及罩帽要作 气密性试验。 (2) 非封闭式弹簧安全阀
阀盖是敞开的，有利于降低弹簧腔室的温度，主要用于蒸汽 等介质的场合。 (3) 带扳手的弹簧式安全阀
对安全阀要作定期检查，试验者应选用带提升扳手的安全 阀。当介质压力达到开启压力
的 75%以上时，可以利用提升扳手 将阀瓣从阀座上略为提起，以检查阀门开启的灵活性。 (4) 特殊型式弹簧安全阀： ①带散热器的安全阀。凡是封闭式弹簧安全阀使用温度超过 300℃，或非封闭式弹簧安全阀使用温度超过 350℃时应选用带 散热器的安全阀。 ②带波纹管的安全阀。带波纹管安全阀的波纹管有效直径等 于阀门密封面平均直径，因而，在阀门开启前背压对阀瓣的作用 力处于平衡状况，背压变化不会影响开启压力。当背压变动时， 其变动量超过整定压力（开启压力）的 10%时，应该选用波纹管 安全阀， 利用波纹管把弹簧与导向机构等与介质隔离以防止这些 重要部位免受介质腐蚀而失效。 安全阀的选用原则 8.2.2 安全阀的选用原则 (1) 确定安全阀公称压力 安全阀的公称压力应根据阀门材料、工作温度和最大工作压 力选用，并符合 JB74-59《管子和管路附件公称压力、试验压力 和工作压力》的规定。在同一公称压力下，当工作温度提高时， 其最大工作压力相应降低。
(2) 确定工作压力级 安全阀的整定压力（即开启压力）可通过弹簧预紧缩量进行 调节，但每一根弹簧都只能在一定的开启压力范围内工作，超出 该范围就要另换弹簧。 同一公称压力弹簧设计的开启压力调整范 围可划分为不同的工作压力级。选用安全阀时，应根据所需开启 压力值，确定阀门工作压力级。 8.3 隔离式安全阀 如果在安全阀入口串接爆破片装置，就成了隔离式安全阀。 隔离式安全阀是怎样产生的呢?因为爆破片和安全阀的性能 各有优缺点。爆破片无泄漏，对介质的腐蚀性容易处理，动作可 靠，使用寿命长，维护简单等。但爆破片一旦爆破，将泄放掉全 部物料，造成停车，影响生产。而安全阀动作后不停车，泄压后 复位，可保存大部分物料，但是安全阀泄漏难免，容易失灵，特 别是粘稠性的介质或有沉淀的介质，将明显影响安全阀的动作。 此外， 安全阀的维护费用较高。 如果将爆破片和安全阀串接起来， 就克服了各自的缺点，保留了各自的优点，隔离式安全阀就这样 产生了。 不过，采用隔离式安全阀，对爆破片有一定的要求，首先要 求爆破过程不得产生任何碎片，以免损伤安全阀，或影响安全阀 启跳与回座的性能； 其次是要求爆破片抗疲劳和承受背压的能力 强等。
在管道上装设紧急切断阀和过载阀也能起到减少事故发生或 防止事故扩大的作用。
9 压力管道设计与审查要点
压力管道的设计可分为干线压力管道和装置内压力管道的设 计两大类型。 干线压力管道设计 9.1 干线压力管道设计 干线压力管道工程所指
的是将介质从一个地点通过压力管 道把介质输送到另一地点的整个管网工程及其附属构筑物的总 称。
1） 干线压力管道布置的基本原则 干线压力管道布置的基本原则
(1) 为了保证管网运行安全可靠和有利于管网的区域规划，应 使各种不同用途的管路互相配合协调起来。 它们平行敷设或立体 交叉时应保证各自安全运行且便于相互施工和检修。 (2) 为提高管网运行的经济性，必须尽可能地把主要管路敷设 在负荷最大和用户最多的地区，并力求使管道最短。 (3) 管网应尽量避免穿过铁路、公路和街道。管网可沿公路、 铁路、围墙和绿化地带边沿敷设。 (4) 管网的坡向尽量和介质流向一致。 (5) 同沟不同介质的压力管道，设计时，应考虑损坏或检修不 得互相影响。 (6) 管线设计时，尽量避开河谷、山脊、沼泽，躲开滑坡坍方 及其它工程地质不良地段。
(7) 含水的液体或气体管道应设计在冰冻线以下，设计在冰冻 线以上时，就应采取保温措施。
2） 干线管网的敷设形式 干线管网的敷设形式
按管网布置在地面上、 下位置， 可分为地上敷设和地下敷设。 (1) 地上敷设 地上敷设按支架高低可分为三类： ①低支架敷设： 这种敷设方式的管子距地面的净空一般 0.5m 左右。 ②中支架和高支架敷设： 在人行交通频繁的地方应采用中支 架，支架净空高度约为 2.5～3.0m。在跨越铁路或公路的地方应 该采用高支架，高支架净空高度约在 6.5～4.5m。 ③沿墙敷设： (2) 地下敷设 ① 无沟敷设： ② 有沟敷设： ·不通行地沟： ·半通行地沟：一般采用净空高度不小于 1 200mm，通道净 宽不小于 500mm。 ·通行地沟：在管道根数较多管子直径总和超过 1500mm 的 主要管道干线，须对管道经常进行维护管理和检修时，采用通行 地沟。
9.2 装置内压力管道设计及图纸绘制 装置内配管设计基本要求 9.2.1 装置内配管设计基本要求 ①符合 PID 进出装置的管道应与外管连接相吻。 ②管道与自控的孔板流量计、压力表、温度计及变送器等定 出具体位置并不碰撞仪表管缆。 ③管道与装置内的电缆、照明灯分区行走。 ④管道应避开门、窗和梁。 ⑤管道布置应保证安全生产和满足操作，维修方便及人员道 路畅通。 ⑥操作阀高度以 800～1500mm 为妥。 ⑦取样阀的设置高度应在 1000mm 左右， 压力表、 温度计设置 在 1600mm 左右为妥。 装置内管道设计的一般原则 9.2.2 装置内管道设计的一般原则 (1)输送有毒或有腐蚀性介质的管道，不得在人行道上设阀 件、伸缩节、法兰等，以免渗漏时介质落于人身上而发生工伤事 故。易燃易爆介质
的管道，不得敷设在生活间、楼梯间和走廊等 处。 (2)管道布置设计应满足管道抗震的要求。 (3)管道应成平行敷设， 尽量走直线少拐弯， 少交叉以减少管 架的数量，节省管架材料并整齐美观便于施工。设备间的管道连 接，应尽可能的短而直。
(4)当管道改变标高或走向时，应避免管道形成积聚气体的 “气袋”Ω 或液体的“口袋”V 和“盲肠”，如不可避免时应 于高点设放空阀，低点设放净阀。 (5)助燃气体不宜与可燃气体、 易燃或可燃液体管道正上正下 布置，最好分开布置，如需平行布置，两类管道也应保持一定的 间距。 (6)管道布置不挡门、窗，应避免通过电动机、配电盘仪表盘 的上空，在有吊车的情况下，管道布置应不妨害吊车工作。 (7)气体或蒸汽管道从主管上部引出支管， 以减少冷凝液的携 带，管线要有坡向，以免管内或设备内积液。 (8)由于管法兰处易泄漏， 故生产管道除与设备接口或与法兰 连接阀门连接处，采用法兰连接外，其他均应采用对焊连接 （DN≤40 用承插焊接或卡套连接）。 (9)不保温、不保冷的常温管道除有坡度要求外，一般不设 管托，金属或非金属衬里的管道，一般不用焊接管托而用卡箍型 管托，对较长的直管要使用导向支架，以控制热胀时可能发生的 横向位移。为避免管托与管子焊接处的应力集中，大口径和薄壁 管常用鞍座，以利管壁上应力分布均匀。 管托高度应能满足保温、保冷后，有 50mm 外露的要求。 (10)采用成型无缝管件（弯头、异径管、三通）时，不宜 直接与平焊法兰焊接（可与对焊法兰直接焊接），其间要加一段 直管，直管长度一般不小于其公称直径，最小不得低于 10mm。
(11)管道水平布置时：热介质的管道在上，冷介质的管道
在下；无腐蚀性介质的管道在上，有腐蚀性介质的管道在下；小 管道应尽量支承在大管道上方或吊在大管道下面；气体管道在 上，液体管道在下；不经常检修的管道在上，检修频繁的管道在 下； 高压介质的管道在上， 低压介质的管道在下； 保温管道在上， 不保温管道在下；金属管道在上，非金属管道在下。 (12)管道竖向布置时：大管道靠墙，小管道在外；常温管
道靠墙，热管道在外；支管少的靠墙，支管多的管道在外；不经 常检修的管道靠墙，经常检修的在外；高压管道靠墙，低压管道 在外。 (13)工作温度较高的管道， 设计过程中要作管道柔性分析。 管道布置图的绘制 9.3 管道布置图的绘制 管道布置图的种类: 1) 管道布置图的种类: 平面布置图 空视图 一般规定 2) 一般规定 ①绘制管道平面布置图时,
可辅以若干局部立面图。 ②为了使管道施工顺利进行， 管道的组成件尽可能在工厂和 工场预制。为此，在工程设计中，除了设备、管道和仪表的蒸汽 加热伴管用的蒸汽及其冷凝液管道外，其他管道都要绘制空视 图。 立面布置图 管件图 管架图等
③平面布置图的右上角应绘制一个与设备布置图设计方向 一致的方向标。 ④管道平面布置图按比例用粗实线表达管道,细实线绘出建 筑物柱梁、楼板、门、窗、楼梯、管沟等。根据设备布置图画出 设备、操作台、安装孔、吊车梁等，画出电缆桥架、电缆沟、仪 表管缆等外形尺寸并标出底面标高， 标准建筑物的轴线与轴线间 的尺寸。标准地面、楼面、平台面、吊车梁底面的标高以及生活 间和辅助间的组成标出其名称。 ⑤管道、管件、阀门、仪表等的表示方法应符合涌有关设计 规定。 ⑥管道平、立面布置图上应将管道的定位尺寸标注清楚，有 坡度的管道标注坡度及坡向。 ⑦管道空视图绘成单线图，详细标注尺寸。空视图可以不按 比例绘制，但要做到图面整洁、美观，各种阀门、管件之间及它 们在管段中的位置的相对比例要协调。 管道空视图按正等轴侧投影绘制。管道的走向按方向标的规 定，方向标的北(N)向与管道布置图上的方向标北向一致。 压力管道设计技术文件 10 压力管道设计技术文件 1) 2) 3) 4) 管道设计说明书 图纸目录 材料汇总表 管道涂漆、绝热材料汇总表
5)
采购说明书